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頁，共11頁VA/VE价值工程/价值分析一、发展史:1.1947年美国GE公司麦尔斯发表VA/VE至今已有50年.2.1955年日本开始研究VA/VE并在企业界,学术界不断使用训练,并成立日本VE协会.3.1980年日本设立了麦尔斯奖,松下幸之助曾表示“经营=VE”,稻盛和夫也主张“决定价格就是经营”.4.1967年中国生产力中心邀请日本产业能率大学学者开办VA/VE课程.二、VA/VE的概念与原则:1.概念:透过组织的努力,针对产品或服和的机能加以研究,以最低的寿命周期成本(lifecyclecost)成本,确实达到必要的机能.V=F/CV:Value价值F:Function机能C:Cost成本2.VA/VE的五大特点:(1)组织的努力(2)机能的研究(3)对象为产品或服务(4)最低的寿命周期成本頁，共11頁(5)确实达成必要的机能3.VA/VE活动中必须遵守的七个原则:(1)顾客优先原则(2)价值提升原则(3)机能思考原则(4)经济性思考原则(5)创造性思考原则(6)情报活用原则(7)团队设计(TeamDesign)原则三、提高价值的基本途径:1.F不变,降低成本,提高V.F/C=V2.C不变,F提高,增加V.F/C=V3.F增加,C增加,增加V.F/C=V4.F下降(降低次要功能),C下降,V增加F/C=V5.运用新技术,改革产品,提高F,降低C.F/C=V四、VA/VE的实施步骤:1.对象的选择2.情报的收集頁，共11頁3.功能分析4.提改进方案5.方案评价与选择6.试验7.提案审批和实施对象的选择情报的收集功能分析提改进方案分析發現問題階段解決問題階段頁，共11頁方案评价与选择试验提案,审批,实施五、VA/VE对象的选择:1.原则:以能否收到较大的经济效果为基本原则.2.对象:(1)产品:a.需求量大的产品b.正在研制即将投入市场的新产品c.竞争激烈的产品d.用户意见大,急需改进的产品e.成本高,利润少的产品頁，共11頁f.结构复杂,技术落后,工序繁多,工艺落后,原材料品种多,紧缺资源耗用量大的产品.(2)零部件:a.数量多的零部件.b.制造费用高的零部件.c.结构复杂的零部件.d.体积重量大的零部件.e.用料多,耗缺稀资源的零部件.f.坏品率高的产品六、VA/VE的十大思考方向:1.一个恒久不变的真理:最终目的为“顾客满意”.2.由两大领域下手:目的与手段.3.除三呆、灭三K,以三大技术、三个基本步骤,达到三化(3S)(1)三呆:不节省、不合理、不均一(2)三K:脏乱、危险、吃力.(3)三大技术:成本分析、机能分析、创造力技术(4)三个基本步骤:机能分析、机能评价、提出改善方案(5)三化:标准化、专业化、简单化.4.应用改善四原则、改善四方向于管理四循环.頁，共11頁(1)改善四原则:消除、合并、重排、简化(2)改善四方向:解决问题、改善现状、创造新机、突破现状(3)管理四循环:计划、实施、确认、处置5.五五问法~5W2H与5Why(1)5W2H:What,Who,When,Where,Why,Howtodo,Howmuch(2)5Why:丰田5个为什么a.为何要这么做?b.为何要使用现行的机械?c.为何要在此处进行这项工作?d.为何要依现行的顺序去做?e.为何要做成这个样子?6.六大目标~PQCDSM产量(Production)、品质(Quality)、成本(Cost)、交期(Delivery)、安全(Safety)士气(Morale)7.思考七个问题来消除七大浪费:(1)七个问题:a.它是什么?b.它的机能是什么?c.它的成本是多少?d.它的价值是多少?頁，共11頁e.有哪些方法可以达到对象的机能?f.新方案的成本是多少?g.新方案能满足要求吗?(2)七大浪费:a.制造不良的浪费b.制造过多的浪费c.加工的浪费d.搬运的浪费e.库存的浪费f.动作的浪费g.等待的浪费8.八个改善着眼点:材料、加工、模治检具、能源、物流、品质、规格、采购9.九点查检表(Osborne查检表)(1)替代(Substitute)(2)组合(Combine)(3)能否从其它类似的东西借取构想(Adopt)(4)修正(Modify)(5)扩大(Magnify)(6)缩小(Minify)頁，共11頁(7)有无其它的使用方法(Puttootheruse)(8)重排(Rearrange)(9)相反(Reverse)10.成功的十大关键因素(KSF)(1)高阶主管必须真心投入与支持.(2)负责执行的人必须得到上级的授权.(3)执行的人要尽量专职,而且日后要成为这方面的专家.(4)推动VA/VE活动必须由上而下(TopDown),而提出VA/VE改善必须是由下而上(BottomUp)(5)推动小集团活动培养自动自发的精神(6)建立模范团队,以便让其它人员观摩与效法.(7)与其它推动VA/VE有成效的公司作交流.(8)采跨机能(Cross-function)的组织.(9)各单位良好的互动人际关系.(10)强调并落实VA/VE教育训练.七、VA/VE未来展望:1.提升竞争力的有效途径:竞争力=f(价值/成本)2.提高效率的最佳技巧:頁，共11頁最小投入最大产出之原则来设计整个进行过程以达到降低成本的目标.3.导入VA/VE的产业逐渐扩大.制造、营建、物流、服务、医疗业.4.促进经营中的核心管理技术成长.5.以附加价值链协助企业流程改造.顾客价值分析竟争策略产品/服务制程价值采购/供货商价值工程分析价值分析6.融合改善与创新的手法为达成顾客满意.7.符合环境保护的世界趋势.8.价值管理将成为企业体质改善经营活动.9.VA/VE与IE,QC之融合.(参照表一)10.VA/VE是企业永续经营的有效途径.表一IE、QC、VE三大管理技术的比较改善方法的名称企业的三大管理技术IE(IndustrialEngineering)QC(QualityControl)VE(ValueEngineering)主要的内容分析现有的制程或作业方法,并测定所需时间或工时,以改善工为了品质的维持及提升,应用各种的统计方法做分析、量测,以设各种产品或工作必有其存在目的或亦即具有某种机能,从机能的角度做分析頁，共11頁作的方法及时间定品质基准诞生年代191119201947特征现象面原因面目的面原来的目的提高工程与作业的效率提升产品与服务的品质提升产品与服务的价值最终的目标有效利用人员,机械材料方法设计管理等资源顾客满意主要的技术方法研究(动作研究)作业测定(时间研究)QC七大手法新QC七大手法成本分析机能分析创造力技术与降低成本的相关性透过工时的减少或各种浪费的排除来降低成本透过顾客抱怨的减少,不良的降低的等来降低成本透过具有相同机能的其它方法之引进来大幅地降低成本属性归纳归纳发散表二企业永续经营的四个方向4R解決問題Repair改善現狀Refine創造新機Renovate突破現狀Reinvent腦力激蕩因果分析矯正措施改善對策突現創意流程革命頁，共11頁八、价值工程活动成果评价:1.全年凈节约额.全年凈节约额=改进前单件成本-改进后单件成本)X年产量-VE/VA活动费用.2.成本降低率=改进前成本-改进后成本改进前成本X100%3.投资效率:投资效率=全年凈节约额价值工程活动费用再造工程品質標竿