APQP产品开发流程与管理(汽车行业)

产品开发流程与管理（汽车行业）ProductDevelopmentProcedure前言汽车产品的研发是一项系统而复杂的工程。它的开发流程包括创意、造型、设计、工程分析、样车实验、工装设计及加工、调试、生产、装配等工作。为达到我们的目标，就必需要建立具有竞争力的产品开发管理流程，发挥团队合作精神.课程的目的CourseObjectives帮助学员了解:国际通用的汽车开发流程供应商的选择与管理产品设计和生产过程的质量管理。产品开发流程ProductDevelopmentProcedure轿车开发五个阶段一、前期开发形成产品战略意向二、概念设计和可行性研究阶段三、产品设计阶段四、产品验证阶段五、定型生产阶段前期开发形成产品战略意向KickOff前期研究启动市场调研筹划（ProgramCommencement）决策者必须有确定的目标调研人员作市场调研整个汽车市场的现状、发展趋势、经济、文化、宏观经济现状、公路交通概况、汽车产业现状等市场情况(价格经销商新车销售,二手车,进口车情况)汽车发展规划及相关政策*汽车进口手续,我国汽车产品,当地主要经销商二、概念设计和可行性研究阶段ConceptDesignandFeasibilityStudy•造型开发（Styling)•CAD数模建立•CAE可行性分析概念设计和可行性研究阶段•开发周期（Timing）：新车开发一般都是32个月或36个月（平台开发）。整车开发（包括底盘的）厂家上市周期其中设计冻结周期hoda22月18月toyota38月15月nissan28月19月renault49月26月mazda38月18月DC39月28月GM36月30月三、产品设计阶段ProductDesign详细设计（DetailDesign）•车身（Body）•底盘（Chassis）•动力总成（Powertrain）•电子电器（EE）•仿真（CAE）•工艺的同步工程（ProcessSimultaneousEngineering）产品设计阶段DetailDesign一．车身（Ｂｏｄｙ）1.材料：车身专用钢板具有深拉延时不易产生裂纹的特点。车身不同的位置，用不同材料。2.车身分类概述按照受力情况：非承载式、半承载式和承载式(或称全承载式)三种。3.车身主要构成部件4.车身设计的指标5.内外饰设计产品设计阶段DetailDesign二底盘（Chassis)1.传动系统的设计、结构、功能2.传动系统的设计、结构、功能3.行驶系统的设计、结构、功能4.转向系统的设计、结构、功能产品设计阶段DetailDesign三、动力系统（P/TPowerTrain）发动机+变速器输入轴+变速器输出轴+分动器+离合器+差速器+车速表驱动齿轮+主减速器从动齿轮发动机是汽车的心脏，为汽车的行走提供动力，保证汽车的动力性、经济性、环保性。最基本原理：汽油(柴油)的热能，通过在密封汽缸内燃烧气体膨胀时，推动活塞作功，转变为机械能。发动机所有结构都是为能量转换服务的，发动机性能（主要）排量、最大功率、最大扭矩。产品设计阶段DetailDesign变速器功用：变速箱，又称变速器，英文叫“Gearbox”。(1)改变传动比，满足不同行驶条件对牵引力的需要，使发动机尽量工作在有利的工况下，满足可能的行驶速度要求。(2)实现倒车行驶，用来满足汽车倒退行驶的需要。(3)中断动力传递。产品设计阶段DetailDesign四、电子电器（EE）电子电器工程负责全车的所有电器设计，包括雨刮系统、空调系统、各种仪表、整车开关、前后灯光以及车内照明系统。汽车电子控制装置，要和机械系统配合使用，例如电子燃油喷射系统、制动防抱死控制、防滑控制、悬架控制、动力转向等。另一类是车载汽车电子装置，是在汽车环境下能够独立使用的电子装置，和汽车本身性能无直接关系，包括导航、娱乐系统及车载通信系统等。产品设计阶段DetailDesign在发动机上的应用：1．电子控制喷油装置2．电子点火装置（ESA）电子技术在底盘上的应用：1.电控自动变速器（ECAT）2．防抱死制动系统（ABS）3．电子转向助力系统4．适时调节的自适应悬挂系统5．常速巡行自动控制系统（CCS）6.倒车雷达产品设计阶段DetailDesign五、仿真分析(CAE)1，CAE：一种迅速发展的信息技术，是实现重大工程和工业产品的计算分析、模拟仿真与优化设计的工程软件，是支持学家进行创新研究和工程师进行创新设计的、最重要的工具和手段。2，CAE：用计算机对工程和产品的功能、性能与安全可靠性进行计算、优化设计，对未来的工作状态和运行行为进行模拟仿真，及早发现设计缺陨，改进和优化设计方案，证实未来工程/产品的可用性与可靠性。3，CAE:数据信息处理、储存库产品设计阶段DetailDesign工艺同步工程PSE（ProcessSimultaneousEngineering）工程开发试制焊装设备同步工程介入软模开发试制检具、夹具SOP调试样车组装试制公装模开发开发检具、夹具开发焊装设备车身结构校核、分析内、外饰模型数据採集产品设计阶段DetailDesign工艺同步工程进入二维设计的同时，汽车制造的四大工艺设计就得介入,三维设计油泥模型评审后,四大工艺设计也应有相应的方案。工艺可行性分析工装准备阶段四大工艺（冲压成形涂装焊装总装）四.产品验证阶段ProductVerification产品验证提供客观证据对规定要求已得到满足的认定。对产品实现过程形成的有形产品和无形产品，通过物理的、化学的和其他科学技术手段和方法进行观察、试验、测量后所提供的客观证据，证实规定要求已经得到满足的认定。产品验证两个阶段一、零部件及子系统验证（VerifyComponents&System）二、整车统验证（WholeVehicle）产品生产阶段Production投产启动阶段-制定生产流程链，-各种生产设备到位-生产线铺设-投产启动半年,此期间要反复的完善冲压、焊装、涂装以及总装生产线，确保生产流程和样车性能.-更新了的CAE模型归档产品生产阶段Production一、小批量生产小批试制阶段重点是满足用户需要的生产能力二、量产阶段长期质量稳定和企业成本下降供应商选择管理与质量管理1、供应商选择2、供应商认可3、供应商管理产品开发阶段供应商选择管理与质量管理产品开发阶段供应商选择管理与质量管理有效利用和管理供应商很大程度决定了产品开发的成功与否。供应商：在一个特定长的时间内与客户就某些产品和/服务达成一定的承诺和/协议，包括信息共享，风险和利益共享。关系：合作伙伴、长期、短期、双赢依据公司发展、销售目标建立供应商体系产品开发阶段供应商选择管理与质量管理一、供应商选择1.分类2.对供应商的考察3.评价的考评因素4.供应商现场审核产品开发阶段供应商选择管理与质量管理二、供应商认可1、符合质量目标2、价格优势3、服务体系产品开发阶段供应商选择管理与质量管理三、供应商管理1.质量协议2.成本目标协议3.培训提高4.产品认证5.体系认证6.批量生产中供应商的日常管理7.建立双赢供应商管理模式三、产品设计和生产过程的质量管理潜在的失效模式及后果分析（FMEA）PotentialFailureModeandEffectsAnalysis一、实施FMEA的意义二、FEMA术语定义三、FEMA常识四、实施FMEA的流程五、8D主要内容实施FMEA的意义FMEA为汽车行业带来的益处确保所有的风险被尽早识别并采取相应措施确保产品和改进措施的基本原理和优先等级减少废料、返工和制造成本减少外厂故障、降低保修成本减少“召回”的发生概率实施FMEA的意义•一汽、二汽、上汽、北汽福田等公司在积极探寻FMEA的实施策略和实施办法，并且开始了初步的实施；•国外汽车公司的国内配件厂被要求实施FMEA。国内实施FMEA的意义•汽车本身：–与人类的生命安全和财产安全息息相关–使用条件复杂–工况复杂，并且变化频繁–结构复杂，而且组成零部件很多–故障模式复杂•国内市场：–质量保修频繁，且费用较高–《缺陷汽车产品召回管理规定》的正式实施现实的压力FMEA与FMA，FTA•FMEA与FMA（FailureModeAnalysis,即失效模式析）。FMEA是事前行为；FMA是事后行为。•FMEA与FTA（FailureTreeAnalysis,即失效树分析）。FMEA是从局部失效入手，分析其对上一级系统，相关部分，下游程序及总程的后果；FTA一般由系统的失效模式入手，分析造成失效的原因。FEMA常识是一组系统化的活动。是一种工程技术用以定义,确定及消除在系统上设计,制造过程及服务还未到达顾客已知的或潜在的失效问题等.是分析系统中每一产品所有可能产生的故障模式及其对系统造成的所有可能影响，并按每一个故障模式的严重程度、检测难易程度以及发生频度予以分类的一种归纳分析方法。FMEA常识FMEA是什么？FMEA是一种可靠性设计的重要方法。什么是有效的FMEA？在设计或过程中，所有的特殊特性都被讨论过；要有最初的RPNs；“高”要有明确定义所有高RPNs的项目要有纠正措施；要包含防错法；要重新计算RPNs值，也就是更新；如果RPNs还很高，在控制计算和操作人员说明书中必须特别注明。FEMA常识严重度(S)1.无影响2.非常微小3.微小4.很小5.小6.中等7.高8.很高9.需加警示10.特殊警示频度(O)1.几乎没有2.极少3.很少4.少5.较少6.中等7.略高8.高9.很高10.非常频繁探测度(D)1.很明显2.很容易3.容易4.较容易5.中等6.略微困难7.较困难8.困难9.非常困难10.几乎不可能风险评估FMEA常识•DFMEA设计潜在失效模式及效应的分析(DFMEA)是一种以预防为主的可靠性设计分析技术,该技术的应用有助于企业提高产品质量,降低成本,缩短研发周期•PFMEA制造和装配过程潜在失效模式及后果分析DFMEA&PFMEA实施FMEA的流程FMEA的分析步骤•明确分析范围•系统任务分析•系统功能分析•确定故障判据选择分析方法•实施分析•给出结论常规分析方法一．使用历史数据,针对相似产品、服务、保证数据、顾客抱怨、及其他可以取得资讯,加以定义失效。二．使用统计推论、模似分析、同步工程及可靠度工程等以确认及定义失效。辨别潜在失效模式•负责设计的工程师/小组主要采取一种分析技术以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关起因/机理已得到充分考虑和说明。使之规范化和文件化。包括产品功能及质量分析,故障模式分析,故障原因分析,确定改进项目,制定纠正措施,持续改进.支持设计过程，减少失效风险应用于系统、子系统及部件.辨别相关原因/机理辨别潜在失效模式•假设：该设计将按此意图进行生产•制造的失效模式“不需”但“也可能”包括•DFMEA不依靠过程控制来克服潜在的设计缺陷,但要考虑制造/装配过程的技术/身体的限制,如:-必要的拔模斜度;-装配空间/工具的可接近性;-公差/过程能力;-表面处理的限制;-钢材硬性的限制DFMEA的作用DFMEA为设计过程提供支持，它以如下的方式降低失效（包括产生不期望的结果）的风险：客观地评价设计，包括功能要求及设计方案。评价为生产，装配，服务和回收要求所做的设计。增加在设计阶段就考虑失效模式及后果的可能性。为设计，开发和确认项目的策划提供更多的信息。从顾客的观点出发，开发失效模式的排序，为设计改进，开发和确认试验/分析建立一套优先控制系统。(*)对降低风险的措施进行跟踪和记录。对今后的分析研究和设计是极好的参考。记录DFMA的结果。*注：顾客不仅是“最终使用者”，也包括负责整车或更高一层总成设计的工程师/设计组及负责生产，装配和服务活动的生产/工艺师。FMEA的准备•准备工作：每项工作要落实到人，包括编制，完成要靠集体协作，综合每个人的智慧－设计，分析/试验，制造，装配，服务，回收，质量及可靠性等方面有经验的专业人才。•及时性是成功实施FMEA的重要因素之一，因其是一相“事先的行为”