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1QS-90002QS-9000目錄1.前言2.產品品質規劃循環3.目的與精神a)產品品質規劃權責矩陣圖b)產品品質規劃之基本原則4.APQP之產品品質規劃時程5.產品品質劃時程表第一階段6.產品品質劃時程表第二階段7.產品品質劃時程表第三階段8.產品品質劃時程表第四階段9.產品品質劃時程表第五階段10.設計FMEA查檢表11.設計資料查檢表12.新設備、模具試驗設備查檢表13.產品/制程品質查檢表14.工廠布置查檢表15.制造流程圖查檢表16.制造FMEA查檢表17.制程控制計劃PMP查檢表18.制程控制計劃表19.小組可行性承諾20.產品品質規劃總結報告及簽署書3QS-9000一、前言本手冊乃由克萊斯勒、福特和通用汽車聯合制定的一般產品品質策劃和控制計劃指南，提供給供方或分承包方。本手冊為制訂產品品質計劃提供指南，以支持開發出使顧客滿意的產品和服務。因此，使用本指南具有下列預期的效益:1.降低顧客與供應商在產品品質規劃方面方之複雜性。2.便于供方(供應商)向分承包方傳達產品品質策劃要求。4QS-9000二、產品品質規劃循環將其描述為一個循環闡明了對持續改進的永無止境的追求，這種改進只能通過在一個項目中獲取經驗，并將其應用到下一個項目的方式來實現。5QS-9000產品品質規劃循環的目的于強調:前期策劃:循環的前三個階段通過產品/制程確認行前期產品品質策劃;執行措施:循環的第4階段為輸出評價階段,其重要性表現在兩個功能上,一是決定顧客是否滿意,二是支持追求持續改進。6QS-9000三、目的與精神APQP&CP主要在於闡述一個產品從研發到量產應建立一套完整的品質規劃與管制計劃，以界訂各階段的作業方式與品質活動，藉以確保產品在設計研發、原型樣品、小量試作及量產等階段之管理活動能有效運作。其精神在於貫徹持續不斷的改善，相關執行重點如下:a)產品品質規劃責任矩陣圖產品品質規劃可適用於三種類型的供應商:(1)負責設計/生產的供應商;(2)僅負責生產的供應商;(3)負責提供服務的供應商(如熱處理、貯存、運輸等)。服務的供應商如熱處設計責任僅限制造理倉儲物流運輸等定義範圍×××計劃和定義×產品設計和開發×可行性×××制程設計和開發×××回饋評鑑及矯正措施×××管制計劃方法×××7QS-9000三、目的與精神(續)※參考克萊斯勒、福特和通用汽車之品質系統需求的有關適用範圍的引言部份，以決定手冊采用的合適章節。b)產品品質規劃之基本原則:產品品質規劃是一項結構化的方法，主要目的在建立規劃的步驟和所需的時程，用以滿足顧客需求，有效的產品品質規劃有賴於公司高階主管對努力達到顧客滿意的承諾，品質規劃的好處如下:一、引導資源以滿足顧客需求。二、能夠及早確認執行設計或制造變更。三、避免延遲的變更。四、在最低成本且準時條件下提供顧客滿意的品質。(1)組成小組供應商執行產品品質規劃第一步驟就是組成跨部門小組，由工程、制造、物管、采購、品質、銷售、現場服務、分承包方和顧客方面的代表。8QS-9000三、目的與精神(續)(2)定義範圍跨部門小組在產品規劃的最早階段須識別顧客的需要、期望和要求。至少該小組應滿足下列事項:一、選出跨部門小組負責人以監督策劃制程。二、界訂每部門代表之作用與權責。三、確認內、外部顧客。四、確定出顧客的具體要求(利用QFD)(QualityFunctionDeployment)。五、確定小組成員，那些人或分包商應被納入或排除在外。六、瞭解顧客的期望。如:設計、試驗次數。七、對所提出的設計、性能要求和制造過程評定其可行性。八、確定成本、進度和應考慮的限制條件。(3)小組間的聯擊—應建立小組與其它顧客和其它小組聯系的渠道，這可包括與其它小組舉行定期會議。9QS-9000三、目的與精神(續)(4)教育訓練—產品品質規劃的成功依賴于有效的培訓方案，它傳授所有滿足顧客需要和期望的要求及開發技能。(5)顧客、供應商及分包商對產品品質規劃的參與。(6)同步工程小組成員同時參與工程計劃(排除次序性的步驟)，執行各項活動，目的盡早促進優質產品的引入。(7)制程控制計劃（PMP)制程控制計劃是對零件和制程控制系統的書面描述，個別的控制計劃涵蓋三種不同階段:一、原型樣品二、小批量生產三、量產(8)問題的解決10QS-9000三、目的與精神(續)在規劃期間，小組會遇到很多產品設計與制程的問題，這些問題應記錄于具有指定職責和時程的矩陣表上，在困難情況下建議使用多方論證的方法，對於問題的分析技術，可使用參考手冊附錄B，所列之方法:一、標竿確定(Benchmarking)二、要因分析圖三、要徑法(PERT)或(Gantt表)四、實驗計劃法(DOE)五、易產性和易裝性的考量六、設計驗證計劃和報告(DVP&R)七、防錯八、制造流程圖九、品質機能展開十、FMEA11QS-9000三、目的與精神(續)(9)產品品質進度計劃產品品質策劃小組在完成組織活動後的第一項工作是制定進度計劃。一個組織良好的進度圖表應列出任務分配和/或其它事項(適當時可用關鍵路徑法)。(10)產品品質規劃時序圖產品品質規劃時序圖和循環圖結合，其目的在預防不良品的產生，準時滿足顧客的需求。12QS-9000四、APQP之產品品質規劃時程圖概念提出與核準計劃核準原型樣品試作量產策劃策劃生產回饋、評鑑及矯正措施產品及制程確認制程設計開發產品設計與開發第一階段計劃和確定項目第二階段產品設計開發驗證第三階段制程設計開發驗證第四階段產品及制程確認第五階段回饋評鑑及矯正措施*ISO9001公司五個階段均應執行*ISO9002公司可省略第一、第二階段，但仍應從第二階段的可行性評估開始執行。13QS-9000五、產品品質規劃時程计划和确定项目产品设计和开发过程设计和开发产品和过程确认反馈、评定和纠正措施·顾客的呼声·业务计划/营销战略·产品过程基准数据·产品可靠性研究·设计目标·可靠性和质量目标·初始材料清单·特殊特性初始清单·产品保证计划·DFMEA·可制造各装配设计·设计验证·设计评审·样件PMP·工程图样、工程规范·新设备要求·特殊特性·试验设备要求·包装标准·过程流程图·车间平面图·PFMEA·试产PMPSOP/SIP·试产生·MSA·初期过程能力研究·生产件批准·生产确认评价·包装评价·生产PMP·减少变异·顾客满意·交付和服务14QS-9000五、產品品質規劃時程-第一階段計劃和確定項目第一階:PlanandDefineProgram從概念提出到開發項目核準。1.確保顧客需要期望被充分了解，以提供比競爭者更好的產品和服務。2.本階段投入因素。(1)來自客戶反映之訊息:收集自內/外部客戶之抱怨與建議。收集資料之方法:a.市場研究:包括對顧客采訪、問卷調查;市場調查和預測;新產品、競爭產品品質研究等。b.索賠記錄及品質履歷資料包括:保修報告;能力指數;供方內部品質報告;問題解決報告;顧客退貨和拒收;現場退貨產品的分析。c.小組經驗:媒體的評價和分析;管理者的意見或指標;政府的要求和法規;合同評審等。15QS-9000(2)經營計劃/行銷策略:經營計劃將諸如進度、成本、投資、產品定位、研究與開發資源等限制條件施加給小組而影響其執行方向。營銷策略將確定目標顧客，主要銷售網點和主要競爭者。(3)產品或制程之競爭標竿。(4)產品/制程設想:設想產品具有某些特征、設計或制程概念;包括技術革新，先進的材料，可靠性評定和新技術。(5)產品可靠度研究:在規定時間內零件修理和更換的頻次，以及長期可靠性/耐久性的試驗結果。(6)客戶輸入(需求與期望)。3.本階段產出項目:(1)設計目標(概念之具體化與量化):正確選擇設計目標確保顧客的呼聲不會消失在其它的設計活動中。(2)可靠度及品質目標:部的可靠度目標可用概率和置信度表示。品質目標是基于持續改進的目標，諸如:PPM、缺陷水平、廢品降低率。(3)初期材料清單:小組在產品/制程設想的基礎上應制定一份初始材料清單，并包括早期分包商名單。16QS-9000(4)初期制造流程圖:預期的制造過程應從初始材料清單和產品/制程設想發展而來。(5)初期特殊制造與產品之管制特性清單:小組應通過對有關顧客需要和期望的輸入的分析制定出特殊產品和制程特性的初始明細表。(6)產品保證計劃:產品保證計劃將設計目標轉化為設計要求。它包括(但不限于):概述項目要求;可靠性、耐久性、和分配目標和/或要求的確定;對新技術、復雜性、材料、應用、環境、包裝、服務和制造要求或其它任何會給項目帶來風險的因素的評定;進行失效模式分析(FA);制訂初始工程標準要求。(7)管理者之支援:小組在每一產品品質策劃階段結束時應將情況報告給管理者以保持興趣，并進一步促進他們的承諾和支持。小組應通過表明滿足所有的策劃要求和/或有關問題已寫入文件并列入解決計劃來保持管理者的反持。17QS-9000六、產品品質規劃時程-第二階段第二階:ProductDesign&Developmentyerification從項目核準到原型產品建立。1.以原型產品(Prototype)確定產品或服務是否符合客戶要求與期望。2.有效考量設計是否滿足產能要求，工程要求、品質要求可靠性，投資成本與單位成本及進度要求。3.確保對技術要求和其它有關技術資料的全面和嚴格的評審。4.本階段投入因素:第一階段產出項目。5.本階段產出項目:設計責任部門的輸出(1)DFMEA(可使用原文p.64之DFMEA查檢表);(2)可制造性及組裝容易度之設計;(3)設計驗證:驗證產品設計滿足由第一單活動所識別的顧客的要求;(4)設計審查:定期審查會議，防止問題與誤解，跟蹤設計驗證進展等;18QS-9000(5)原型樣品制作及制程控制計劃（PMP）(使用原文p.79之制程控制計劃查檢表)原型樣件的制造為小組和顧客提供極好機會來評價產品或服務滿足顧客願望的程度。(6)工程圖面:顧客的設計不排除小組評審技術圖紙的職責(應評價尺寸制造與測量之可行性，確定特殊產品特性;(7)工程規格:評審工程規範，識別產品功能，耐久性和外觀要求;(8)材料規格:對于涉及到物理特性、性能、環境、搬運和貯存要求的特殊特性應評審材料規範;(9)圖面及規格變更:此時小組應保證立即通知有受影響的部門;產品品質策劃小組輸出(10)新設備、治具、設施之要求(納入開發計劃時程表監控時程進度并保證可用性，使用p.69~70之新設備工具，試驗設備查檢表)(11)特殊產品/制程(參考原p.87附錄C管制特性符號);(12)量具/試驗設備之需求(應納入開發計劃時程表);(13)小組可行性諾和管理者支援(使用原文p.65~68設計資料查檢表及p.91小組可行性報告)。19QS-9000顧客的自行設計不排除供方評定的提出設計的可行性的義務。小組應確信所提出的設計能按預定時間以顧客可接受的價格會諸于制造、裝配、試驗、包裝和足夠數量的交貨。小組對所提出的設計具有可行性的一致性意見和所有需要解決的未決議題應形成文件并提交給管理者以獲其支持。有設計責任者執行1-13，無設計責任者執行10-13，不包括對6-9的評審。20QS-9000七、產品品質規劃時程-第三階段第三階:ProcessDesign&DevelopmentVerification從原型產品完成到試作階段當第一階與第二階段被圓滿完成後即應開始發展制造系統及試作品質管制計劃。本階段投入因素:第二階段產出項目。本階段產出項目:(1)包裝標準;(2)制程及產品品質系統的評審(使用原文p.71~74產品/制程品質查檢表)以便對現有品質系統進行改進。(3)制造流程圖(使用原文p.77制造流程圖查檢表);(4)工場布置圖:分區規劃檢查點、管制圖放置地點、目視看板、維修站、不合格區…(使用p75~76場地計劃查檢表);(5)特性矩陣圖:顯示制程參數和制造工位之間關系的分析技術;(6)PFMEA(使用原文p.78制程FMEA查檢表);(7)試生產制程控制計劃PMP(增加檢查點、頻率、稽核)目的是為了遇制初期生產運行過程中或之前的潛在有符合。21QS-