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大体积混凝土施工方案一、工程概况混凝土内外温差较大，会使混凝土产生温度裂缝，影响结构安全和正常使用。因此必须对混凝土的温度进行有效的控制措施使之不出现有害温度裂缝确保混凝土施工质量。二、施工准备1.施工技术准备1.2大体积混凝土施工前对图纸进行认真会审，提出施工阶段的综合抗裂措施，制定关键部位的施工作业指导书。1.3大体积混凝土施工前的模板和支架、钢筋工程、预埋管件等验收合格。1.4混凝土的测温监控设备应按本规范的有关规定配置和布设，标定调试正常，保温用材料齐备，并派专人负责测温作业管理。1.5大体积混凝土施工前，对工人进行专业培训，逐级进行技术交底，并建立严格的岗位责任制和交接班制度。组织有关人员学习《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》、《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号）《客运专线桥涵工程施工技术指南》（TZ213-2005）《铁路桥涵施工技术规范》(TB10203-2002J162-2002)《铁路桥涵工程质量验收标准》(TB-10415-2003J286-2004)和《大体积混凝土施工技术规范》，对特殊工种操作人员进行培训和技能考核，必须坚持持证上岗。2场地及水电的准备整理施工所需场地；清查安装主要的施工机具，保证其工作状态良好；安装好施工现场所需水电供应设施；准备施工所需用的材料。如：浇筑混凝土时预埋的测温管及保温随需的塑料薄膜、草席等。作好维护工作，避免受到污染；合理组织施工，做到责任明确，分工合理。保证混凝土连续浇灌的顺利进行。3劳动力计划安排配备技术员4人，负责质量管理（轮班作业，必须做到有人施工就有人做技术指导）；配备管理人员2人，全面负责现场施工管理工作（轮班作业，必须做到有人施工就有人管理）；技工35人，普工49人，共计90人。4、施工工期计划安排施工班组本着优质、快速、高效的施工目标，于2008年5月10日至2008年9月30日完成全部承台施工。5、主要进场人员见下表：6、材料选择所用材料必须符合有关技术标准规定，使用前必须严格审核所选用材料的出厂合格证和试验报告，并送往试验室进行验证，合格材料才可使用，不合格的材料一律清除出场。⑴水泥所用水泥应符合下列国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175；当采用其他品种时其性能指标必须符合有关的国家标准要求；大体积混凝土施工所用水泥其7天的水化热不宜大于270KJ/kg；所用水泥在搅拌站的入罐温度不应大于60℃。⑵骨料细骨料采用中砂，其细度模数为2.3，含泥量不大于3%，入场后应分批检验。当含泥量超标时，应在搅拌前进行水洗，检测合格后方可使用；粗骨料宜选用粒径5-31.5mm，级配良好，含泥量不大于1%，非碱活性的粗骨料；非泵送施工时粗骨料的粒径可适当增大。⑶粉煤灰粉煤灰入场后应分批检验，质量应符合现行的国家标准《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB1596的规定。⑷矿渣粉矿渣粉入场后应分批检验，质量应符合现行的国家标准《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》GB/T18046的规定。⑸外加剂所用外加剂的质量及应用技术应符合现行国家标准《混凝土外加剂》GB8076、《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119和有关环境保护的规定。外加剂选择还应符合下列要求：①外加剂的品种、掺量应根据工程具体情况通过水泥适应性和实际效果实验确定；②必须考虑外加剂对硬化混凝土收缩等性能的影响；③慎用含有膨胀性能的外加剂；④对耐久性要求较高和寒冷地区的大体积混凝土宜采用引气剂或引气减水剂。⑹水拌合用水的质量应符合现行的国家行业标准《混凝土用水标准》JGJ63，不得使用海水和污水。⑺大体积混凝土配合比大体积混凝土配合比设计除应符合现行国家行业标准JGJ55，国家现行《混凝土结构工程施工及验收规范》、《普通混凝土力学性能试验方法标准》（GB50081-2002）《铁路混凝土工程施工质量验收质量标准》中的有关技术要求进行设计外。还应符合下列规定：①当确定利用混凝土60天获90天后期强度时，可以作为混凝土强度等级的设计依据：②所配制的混凝土拌合物，到浇筑工作面的坍落度应低于160±20mm；对强度等级再C25～C40的混凝土起水泥用量宜控制在230～450kg/m3；③拌合水用量不宜大于190kg/m3；④矿物掺合料的掺量，应根据工程的具体情况和耐久性要求确定；粉煤灰掺量不宜超过水泥用量的40%；矿渣分的掺量不宜超过水泥用量的50%；两种掺合料的总量不宜大于混凝土中水泥重量的50%；⑤水胶比不宜大于0.55；⑥砂率宜为38～45%；⑦拌合物泌水量宜小于10L/m3.施工采用配合比如表1。表1施工中砼配合比部位砼标号配合比水泥（kg/m3）粉煤灰（kg/m3）矿粉（kg/m3）CPA(Ⅰ)（kg/m3）坍落度（cm）抗压强度（MPa）承台C301：3.261：4.688：0.419：0.248：0.012：0.63723498582.73160～2007d28d34.938.8三、大体积混凝土制备及运输混凝土在搅拌站内集中搅拌，当炎热季节时，混凝土搅拌站对骨料采取遮阳，降温措施；当冬期施工期间浇筑大体积混凝土时，混凝土搅拌站对骨料及拌合用水采取加热保温措施。混凝土拌合物的运输采用混凝土搅拌运输车，运输车进行防风、防晒、防雨和防寒处理，运输过程中搅拌罐保持3～6转/分钟的慢速转动，以保证运输过程中混凝土的质量均匀性和不离析。四、大体积混凝土温度和温度应力根据设计要求，对基础底板混凝土进行温度检测；基础底板混凝土中部中心点的温升高峰值，该温升值一般略小于绝热温升值。一般在混凝土浇筑后3d左右产生，以后趋于稳定不在升温，并且开始逐步降温。规范规定，对大体积混凝土养护，应根据气候条件采取控温措施，并按需要测定浇筑后的混凝土表面和内部温度，将温差控制在设计要求的范围内;当设计无具体，要求时，温差不宜超过25度;本工程设计无具体要求，即按规范执行。表面温度的控制可采取调整保温层的厚度。五、大体积混凝土施工方法和工艺流程特大桥承台施工工序主要为测量放样、基坑开挖、凿桩头封底、钢筋安装、模板安装、浇筑砼、拆模及养护、承台回填。施工工艺流程见：承台施工工艺流程图1-1。主要施工方法1、基坑放样根据承台平面尺寸及开挖深度、预留工作面宽度、集水沟宽度、汇水井设置、地下水埋深、机具布置等确定基坑开挖的尺寸。具体步骤为：根据承台及基坑底平面尺寸，将基坑底平面轮廓线测设到原地面上；沿地面上的基坑平面轮廓线的四条边方向进行断面测量；确定开挖边桩，按照下挖深度确定放坡的宽度；将开挖边桩测设到地面上，并撒上白灰线连结各边桩，此封闭线即为开挖边线。承台施工艺流程图1-1测量放线凿桩头、封底声测检桩声测管灌浆2、基坑开挖由于本合同段的承台基坑开挖深度大多数在2.0m左右，最大深度在6.0m以内，地质情况以原状土或回填土为主，基坑开挖均采用无支护加固坑壁的形式。基坑采用挖掘机开挖，自卸车配合运输，两个基坑同时施工。基底平面尺寸按基础平面尺寸四周各边增宽50cm-100cm，以便在基础底面外安置模板及设置排水沟和集水坑之用。基坑的形式采用斜坡式，坑壁坡度根据土类情况和基坑顶有无荷载确定，根据《铁路桥涵施工技术规范》的规定，在基坑开挖时采用1：0.75的坡比对基坑分层进行开挖，挖至设计标高时要保留不小于10～20cm的厚度，人工挖至基底高程，严禁超挖。用人工清理，凿除桩头进行检测。基坑开挖前，首先要做好地面排水工作，在基坑顶缘四周向外设置排水坡，以免影响坑壁的稳定。开挖过程中和开挖以后，应注意观察坑缘地面有无裂缝、坑壁有无松散塌落现象发生，否则应及时采取措施，按支护坑壁的形式施工。3、凿除桩头、桩基检测按测量提供的标高，采用空压机结合人工凿除桩头，上部采用空压机凿除，下部留有10～20cm由人工进行凿除。凿除过程中不扰动设计桩顶以下的桩身砼。凿好的桩要求桩顶平整，断面碎石出露均匀，凿除桩头完成后，将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状，复测桩顶高程，进行桩基检测。桩基检测前需将桩内预埋的声测管清理干净，桩基检测合格后在承台基坑四周设置排水沟和集水井，排水沟截面为0.3×0.3m，集水井尺寸为0.5×0.5×0.5m，集水井内放置水泵，用水泵将可能的淤积水抽出。4、封底及排水基坑开挖完成以后，要根据基底不同土质，分别采取相应的处理方法。针对本合同段承台的工程特点，基坑底部的地质情况属于原状土层，坑底不允许暴露或浸水时间过长，坑底找平夯实，采用10cm厚C20素混凝土垫层找平，且其顶面应不高于基底高程，混凝土垫层边缘要伸出承台30cm。在基坑开挖完毕后，粗略定出承台的边线，留出工作面后即可沿基坑四周人工开挖集水沟、汇水井，集水沟采用梯形截面形式，以利于边坡稳定。开挖集水沟时，应注意沟底标高的控制，便于水顺利汇于汇水井中。待水沿集水沟汇于汇水井后，用水泵把汇水井中的水抽出坑外排出，排水管口应在基坑边缘5m以外，以防水再次渗回基坑，致使边坡坍塌，抽水时需有专人负责汇水井的清理工作，根据汇水井的汇水多少，采取相应的抽水频率，直至承台施工完毕。5、绑扎钢筋钢筋在进场前，必须进行检验，检验合格并报驻地办、总监办审批后，方可进场。材料进场后应存放在仓库或料棚内，不得直接堆放在地面上，必须用方木或其它方法垫起，工地临时保管钢筋时，应选择地势高，地面干燥的场所，根据天气情况，在雨天必要时加盖棚布。钢筋下料前，首先对施工图中各种规格的钢筋长度、数量进行核对，无误后方可进行下料，根据钢筋原材长度与图纸设计长度并结合规范要求，在满足设计、规范要求的同时，尽量减少钢筋损耗，合理搭配钢筋，错开接头位置，确定钢筋的下料长度。钢筋绑扎前，对基坑进行清扫，对桩头清洗，桩基钢筋嵌入承台部分按设计要求做成喇叭型，底层、顶层及四周钢筋要进行点焊，加强骨架的稳定，钢筋间距、搭接长度均要符合规范要求，钢筋绑扎完后经监理工程师检查签证，方可关模。同时应注意准确预埋墩柱钢筋，并保证其相邻接头相互错开1米以上。6、安装模板侧模采用大块定型钢模板，人工或吊车吊入基坑进行安装，根据承台的纵、横轴线及设计几何尺寸进行立摸。安装前将模板进行打磨并在模板表面涂刷脱模油，保证拆模顺利并且不破坏砼外观。安装模板时力求支撑稳固，并固定抵在平台的预埋钢筋头上，以保证模板在浇筑砼过程中不致变形和移位。由于承台几何尺寸较大，模板上口用螺杆内拉并配合支撑方木固定。承台模板与承台尺寸刚好一致，可能边角处容易出现漏浆，故模板设计时在一个平行方向的模板拼装后比承台实际尺寸宽出10cm，便于模板支护与加固。模板与模板的接头处，应采用海绵条或双面胶带堵塞（采用效果好的一种），以防止漏浆。模板表面应平整，内侧线型顺直，内部尺寸符合设计要求。模板及支撑加固牢靠后，对平面位置进行检查，符合规范要求报监理工程师签证后方能浇筑砼。7、浇注砼钢筋及模板安装好后，现场技术员进行自检，各个数据确认无误，然后报验监理，经监理工程师验收合格后方可浇筑砼。砼浇注前，要把模板、钢筋上的污垢清理干净。对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录。砼浇注采用拌合站集中拌制、砼罐车运输，溜槽或吊车提吊施工，浇注前充分做好准备，清除基坑中的杂物，平整清理罐车使用场地。浇筑的自由倾落高度不得超过2m，高于2m时应采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。大体积混凝土的浇筑工艺可采用分层连续浇筑或推移式连续浇筑（如图1-2所示，图中数字为浇注先后次序），不得随意留置施工缝。并应边浇筑边振捣，间隙时间不得超过90min，混凝土浇筑分层摊铺厚度不宜大于400mm，前后两层的间距在1.5m以上。砼的振捣使用直径为50cm的插入式振捣器，移动间距不得超过振捣器作用半径的1.5倍；与侧模应保持5~10cm的距离；插入下层砼5~10cm；振捣密实后徐徐提出振捣棒；应避免振捣棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件，造成模板变形，预埋件移位等。密实的标志是砼面停止下沉，不再冒出气泡，表面呈平坦、泛浆。浇筑砼期间，设专人检查支撑、模板、钢筋和预埋件的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时进行