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模具设计标准目录一．模具设计职责；二．模具设计工作流程；三．零件代号；四．压铸模具设计；五．模仁设计六．浇注系统设计；七．溢流系统设计；八．排气系统设计；九．冷却系统设计；一○．顶出系统设计；一○．模具设计图面制作要求；一一．模具零件图标准公差；一二．3D设计标准；一三．模具零件钢材的选用；一四．滑块机构；一五．模具设计检查项目；一工作职责1.1负责模具的工艺设计；1.2负责模具的流道分析；1.3负责组织召开模具设计方案的评审及改进；1.4负责与工程科、现场钳工、ＣＮＣ工作的沟通和协调；1.5负责模具物料清单的制定和修改，以及订购标准；1.6负责模模仁和模架的制定、请购及修改；1.7负责模具图纸的制作、发放、及修改；1.8负责模具产品图的资料管理；1、设计科工作职责1.9负责追踪和了解现场模具加工状况；1.10负责模具设变、修模、改模的检讨和定案工作；1.11负责对日常模具设变、修模、改模的技术支持及协调工作；1.12负责模具的达成率要在９５％以上；1.13负责对设计科工作的环境卫生以及保持清洁；1.14负责对设计科新进工程师的培训；1.16负责制定模具标准制度；1.17制定本部门各个极度的设计任务和计划；2、模具设计工程师工作职责主要根据客户提供的3D产品资料按计划进行产品分析处理（修面，改出模角等），给出设计评估报告及建议。根据2D模具结构图进行分模，保证客户图纸尺寸公差，并对所分出的3D模图负责。主要根据客户提供的产品及图纸资料按计划进行模具结构图的设计，模胚和材料和订购，以及按照标准绘制所有的零件加工图纸。并对所绘制的图纸负责。3、模具设计助理工程师工作职责二模具设计工作流程技术工程部设计主管设计工程师CNC编程模具制作项目启动会议设计评审组织议定方案工艺结构评审3D分模设计2D结构设计方案校对修正检讨图纸列印及存档确认接收图纸存档保存CNC接收3D审核、检查NGOK2D图纸设计设计科3D图纸设计设计组长校对OKNG设计科长审核NG品质科OK2D图纸两份和图纸发放申请3D图挡编程科2.1内部加工图纸发放流程制造科线割图电子档外发图纸打印3份;电子档PDF,DWG;请购单;图纸发放审请2.2设计图挡存放路径设计工程师设计组长确认2D,3D图挡存档(MD0001-1-M)shanre/archives服务器Mojuserver/压铸模具线割图档(MD0001-1-WC)shanre/TOWCBbmoju/线割图档/MD0001-1/07-01-01(日期)3D加工图档shanre/TOCNCBbmoju/编程图档新模/MD0001-1修模/070101/MD0001-1序号模具类型模具编号1镁合金压铸模具MD2铝合金压铸模具AD3锌合金压铸模具ZD4塑胶模具OO3.1模具类型对应表三模具编码3.2模具零件编号对应表3.3模具图纸编号MD0001-1–M-1零件流水号：01、02、03零件代号：M、B、A复制模具流水号：1、2、3模具流水号：0001、0002模具类型：AD、MD、ZD、OO3.43D图档的命名规定例：AD0001-asm——装配图档AD0001-A.prt——母模仁AD0001-A01.prt——母模仁镶件AD0001-B.prt——公模仁AD0001-B01.prt——公模仁镶件AD0001-G.prt——浇口套AD0001-F.prt——分流锥四压铸模具设计4.1压铸模具结构设计要点(1)模具应有足够的刚性，在承受压铸机锁模力的情況下不会变形。(2)模具不宜过于笨重，以方便装卸、修理和搬运，并减轻压铸机负荷(3)模穴的压力中心应尽可能接近压铸机合模力的中心以防压铸机受力不均，造成锁模不紧，铸件产生毛边。(4)模具的外形要考虑到与压铸机规格的配合:a.模具的长宽不要与顶杆干涉。b.模具的总厚度不要太厚或太薄，超出压铸机可夹持的范围。c.注意与料管（冷室机）或噴嘴（热室机）之配合。d.当使用拉回杆拉回頂出机构时，注意拉回杆之尺寸与位置之配合。(5)为便于模具的搬运和装配，在固定模和可动模上方及两侧应钻螺丝孔，以便可旋入吊环螺丝。1.接受客户产品图进行初步的评审，产品问题点提出，确认模具结构。2.3D图档转换为2D图档。3.2D图乘缩水（附常用材质缩水）再镜像后，根据提供的资料确认模具的穴数和排位。材质缩水率材质缩水率Al5‰ABS5‰Zn5‰PC5‰Mg5.5‰ABS+PC5‰TPU15‰PA66+30﹪GF4.5‰PMMA3‰POM20‰常用材料缩水率对应表（仅供参考）4.2组立图的绘制4.2D和3D人员检讨好产品的分型面及拆模基准。5.根据检讨的工艺资料开始进行流道、溢流井、排气和结构设计（滑块、斜梢）6.滑块行程＝产品的实际脱模行程+2-3MM，斜梢的行程＝产品的实际脱模行程加2~3MM。7.根据分型面、拆模基准、排位确定模仁、模坯大小；进行水路、顶针、螺丝、模仁镶件设计，注意相互间不能干涉。顶针选用标准，不能用非标件，圆顶针最大不能超过12MM，最小不能低于3MM，小于3MM时使用双托顶针，水路孔直径常用规格为8MM、10MM、12MM。模仁螺丝规格为M8、M10、M12。8.分流锥和灌嘴（浇口尺寸根据提供的机台吨位设计）、定位环设计。9.根据提供的机台资料进行模具强制回位拉杆螺丝孔的设计。10.中柱的设计，排布的原则为受力大的部位（如浇口部位……）。11.应产品需要有双托顶针、扁顶针的模具须增加限位柱来控制顶出行程，以避免在生产过程中撞坏顶针和模具。12.在完成上述的设计后增加模具保护柱和锁模块，以便于模具的放置和装卸。13.组织相关人员对模具进行初审评估，确认模具设计的可行性及不足之处。14.更改后再次评审，确认最终的方案。15.模具的备料、模坯的订购。16.模仁水路顶针、线割图的发放。17.组立图，材料表的发放。18.零件图发放和订购（如双托顶针、扁顶针、灌嘴、、、、、）。19.2D、3D图存档。4.3压铸模具视图的摆放，根据模具的复杂程度来选择基本的视图摆放方式（标准一和标准二），可以根据需要增加局部视图或剖面图。标准一标准二4.4设计码模坑的位置及形式(非标直身模）码模坑在上下侧（非标直身模）与标准直身模（码模坑在左右侧）只有方铁的排布不同，其它结构按标准模架设计。注意组立图中要注明天地侧。标准一天侧（TOP）标准二天侧（TOP）4.5所有模具公母模板各四个￠20敲模孔敲模孔4.6压铸模架设计的注意事项4.6.2在模架设计时要增加EGP（数量为2个或4个，具体拫据模架的大小而定）EGP位置4.6.1（标准直模）在模架设计时一定要根据提供压铸机的吨位来选择模架外形大小及模具的总高，不能超出压铸机的范围4.6.3上下顶针板螺丝的排布原则为螺丝之间距离100MM4.6.4当上下顶针板的规格很大时增加中间一排螺丝孔以防止顶针板变形100mm4.6.5由于目前的下顶针板没有采用热处理工艺，为防止变形下顶针板材质选用738H或P20同时在标准厚度增加10MM下顶针板H+10MM4.6.6为了便于上下顶针板搬运和装卸，两侧边增加工艺螺丝孔高度位置为1/2顶针板厚度½顶针板厚度4.6.7模架的外形规格大于4040时，为了便于搬运和装卸，4面加工吊模螺丝孔，在无其它零件的干涉的情况下位置为4边的中心，高度位置为模板厚度的1/2½模板厚度4.6.8为了便于模具搬运及装卸在方铁两侧增加工艺螺丝孔工艺螺丝孔4.6.9为了便于配模的方便，模板四个角加工出撬模角，大小按模架而定，深度为3－5MM。撬模角3-5MM所有模具地侧设计￠50*60保护脚,若有油缸保护脚长度根据油缸长度确定4.6.10模具地侧有水管、弹簧、油压缸等，需要设计保护脚。顶出位置及拉杆牙,具体按照设备资料设计。过孔直径20mm4.6.11顶出位置及拉杆牙符合机台要求机台螺牙机台螺牙F200M16DC280M16F315M16DC400M24F500M16DC800M24DC160M16F表示热室压铸机台DC表示冷室压铸机台4.6.12压铸模具导柱和导套的设计。导柱、导套在设计时需要反装设计，避免取料时干涉，并且导柱上加螺旋油槽螺旋油槽4.6.13压铸模具回针的设计。回针在公模板中至少保证模板厚度的1/3有效配合，并且回针上加螺旋油槽避空范围4.6.14压铸模具公、母模板之间的间隙的设计。原则为0.2，但如果产品的分型面有高低差比较大的情况，可以设计为1.0mm。0.20mmB板A板4.6.15压铸模具产品分型面与模板面的设计。分型面与母模板面对齐4.6.16压铸模具模仁与模胚间转角的设计。模仁与模胚间的转角配合为R10与R9，原则是压铸模具分型面上零件的配合不能有间隙。4.6.17压铸模具模仁螺丝的设计。螺丝的中心位置距离模仁边为1.5倍的螺丝直径。螺丝与螺丝间的距离，以15、20、25的倍数设计，同一块模仁当中只能选择一种倍数关系设计。依据成品尺寸确认模仁及模座之大小是否合适。仔细分析成品图及开模检讨资料。成品图需加缩水、镜射后，方可放入模具图中,成品基准，需标示在模具图上，并注明与模具中心尺寸大小。绘草图检讨。4.6.18压铸模具排位设计1）A取值一般为65---80MM，如有滑块为100MM左右；2）成品尺寸〈150X150；C〈20MM，则B取值一般为35---40MM，D取值一般为40-50MM。3）D取值一般为C+30---40MM。E取值公模部分一般大于2D；母模部分一般略小于2D。4）E取值母模为2D,公模取2D+20-304.6.19压铸模具模板强度的设计，模仁边距离（A和B）模胚边至少65.0mm，保证模板强度。BA机台吨位125以下125~500500~800800以上A、B65.085.0100.0120.0A、B尺寸参考值如下4.6.20压铸模具模板厚度的设计。必须用下面公式进行核算，保证模板强度。模板底部厚度计算公式P:鑄造壓力（kg/cm2）h：外模底部之厚度（mm）L：模腳之間距（mm）a：成品之長度（mm）b：成品之寬度（mm）B：外模之寬度（mm）E：鋼的楊氏模數＝2.1×106kg/cm2d：外模在開模方向的最大變形量（mm），一般取d≦0.05mm。4.6.21压铸模胚中，模脚与支撑住的设计，支撑住的直径至少要≥40.0mm，高度＝模脚高度＋0.20mm。4.6.22压铸模胚中，夹模槽的标准位25*25(mm)，距离装夹面为25mm。以模板背面为基准4.6.23根据事业部压铸设备合理选择压铸机镁合金铝合金锌合金规格数量安装尺寸规格数量安装尺寸规格数量安装尺寸Frech200T50DCC1601DC881Frech315T1DCC2802Frech500T2DCC4001DCC8001八部压铸机4.6.24根据模具大小合理选择压铸机①模具不能与所选择压铸机格林柱干涉②模具在压铸机可夹持范围③模具水路、油路接口规格数量满足设备条件④油缸控制系统符合设备条件⑤模具安装后,应在压铸机中间最小10mm最小50mm压铸机安装板模具4.6.25压铸模胚中，吊环标准，吊环大小依据模具重量来选择DLKGM122433150KgM162939220KgM203346630KgM244156950KgM3049671500KgM3659822300KgM4270953400KgM48751034500Kg4.6.26压铸模胚中锁模块的设计。每套模具必须设计锁模快，大小按标准使用锁模块标准工艺罗纹孔4.6.27压铸模胚中铭牌的标示，为了模具便于管理，现规定在模具的操作侧，模脚上做出铭牌凹槽及天侧的箭头标示箭头标识名牌位置名牌标准4.6.28模具外观刻字标准模胚上的所有刻字大小为8mm字高MD0001-18.0五模仁设计5.1模仁上必须有基准、模具号及零件名称，零件材质(零件图中要注明材质的热处理硬度）5.2为了避免模具装配错位及加工方便，公模仁选择右下角为基准角，母模仁选择左下角为基准角。公模仁母模仁5.3量产模具的模仁应采用表面氮化处理以增强使用寿命。5.4锁模仁螺丝尽量选择M10或M12，位置应排布合理,遵循同