结构设计自检表

序号评审内容自检确认1清楚整机外观零件的表面处理要求,如喷油(遮喷)、丝(移)印、烫金、电镀等。2清楚整机外观零件的模具表面制作要求,如抛光、晒纹、雕刻、电铸等。3清楚整机外观的各类指示、盲点、标识和安全警示等功能、位置和尺寸的要求。4外观零件之间的配合间隙尺寸合理，均匀。5外观线条和曲面的构建顺畅自然,线条无断开、分叉,曲面无褶皱现象。6外观涉及的倒圆、倒角、清角、拔模锥度、直升等细节特征符合ID和模具工艺要求。7清楚外观零件间的接缝是否要做美工线,以及美工线的规格尺寸。8清楚外观零件所允许的分型面位置,行位夹线位置,以及水口位置的要求。9整机外观的视觉效果,如显示屏窗口的观察角,斜面文字的投影角等已考虑。10对显示屏背光不均匀，漏光等常见缺陷进行了评估和预防。11避免外露件存在尖角和锐边。尤其是人手经常操作和触及的地方。12拉杆天线的头部直径要大于φ6.0mm，过小的直径容易戳伤人眼。13避免CD拾音头的激光直射人眼。14对电池安装进行了防反设计,避免因电池反接而出现导通现象。15对电池弹簧的头部进行了竖直向下转折设计,避免刮伤电池而出现生锈,甚至漏液现象。16避免软线和电源线触及金属毛边,运动部件,散热器、火牛等发热件而损害绝缘。17避免高压零部件直接裸露和借助金属探头,硬币等可触及。18爬电距离和电气间隙足够。19防止外壳固定螺钉在维修时被替换而可能触及导电零部件或与其连接的零部件与危险带电零部件之间的电气间隙和爬电距离减小到规定值。20整机散热设计考虑充分。散热孔开孔数量足够,布局整齐,风路合理,已避免可触及高压零部件；散热器设计或选择已参照类似功率机型。21对EMC.ESD方面涉及到的屏蔽,绝缘,接地等已同电子工程师进行了沟通和交流。22各零部件之间的装配关系尽可能简单,牢靠。尽量避免多个零件的相互牵扯,相互约束的复杂关系。23各零部件之间的装配方法合理,装配工艺尽可能简化,快捷，尽可能减少人工和工序成本。除特许工艺外,尽可能避免对夹具，烙铁，胶水,绒布等工具和辅料的使用。24对各零部件之间的装配顺序和流程明晰,并已考虑到了可拆性和可维修性。25各零部件的装配定(限)位充分,合理,避免无定(限)位和过定(限)位的情况。特别是对在尺寸和形变方面有变化趋势的零件的定(限)位，需要留自由度,如长条件设计腰形孔的例子。26各零部件的装配已考虑到了防呆设计，即零部件装配的一致性,方法唯一性。零部件自身如何定位,有无方向区分,有无镜像区分等。结构设计自检表二.安规一.外观、标识三.装配、组合27工艺倒角(圆)齐全,凡涉及到装配导入的所有孔、钉、柱、骨都做了必要的倒角(圆)。28用GlobalInterference命令检查各零件之间装配无干涉。29各零部件的装配在装入的过程中最好无干涉，对确实需要干涉装配的地方进行了弹性设计。30卡勾结构已考虑到装配过程中是否有与外观干涉,是否有造成外观面破损的情况。特别是装饰镜的卡勾设计。31各零件之间的配合间隙(静配合及动配合)均满足要求,非配合间隙足够。32对于电镀件,喷油件,已考虑到镀层和油漆的厚度对配合间隙的影响。33装配过程中所用到的工具可操作的空间、距离、位置足够。如人手,螺丝批,烙铁,镊子,尖嘴钳等工具的操作。34与借用件,标准件之间的装配已进行了验证。35整机螺钉分布合理,种类少,规格尽可能一致。36整机可操作的空间、距离、位置足够,如各种门、手挽、天线、钮(键)的操作,以及接插件的插拔等。37活动部件已校核运动过程中无干涉，运动极限位置满足要求。38已考虑活动部件在运动过程中是否有线材干预,或刮伤线材的情况。39对卡式机的卡门易出现的偏、离、刮、难开合、抖摆、扫齿、双卡开门速度不一致和互刮等不良的现象进行了预防。40对CD机的CD门易出现的偏、离、抖摆、扫齿、左侧按入虚位、刮碟、空碟刮响等不良的现象进行了预防。41对各种旋钮易出现的摆(松)动、偏心、刮、紧和手感力度不一致等不良的现象进行了预防。42对各种推钮易出现的摆(松)动、刮、紧等不良的现象进行了预防。43对各种轻触按键易出现的摆(松)动、偏位、易顶死、按入、连动、同组间隙不均偏位和高度有落差、振音等不良的现象进行了预防。44对各种行程按钮易出现的摆(松)动、偏位、弹不出、按入力大等不良的现象进行了预防。45对带卡式机的卡钮易出现的摆(松)动、不齐、难按、按入力大、连动、松脱等不良的现象进行了预防。46对行指针易出现的针跳、摆、停、刮响、偏斜等不良的现象进行了预防。47手调指针结构已考虑到调谐钮和指针的走向关系和精度,指针的限位,调谐齿轮的限位等。48牙箱的传动机构已进行了一系列参数的精密计算,如马达转速、传动比等,对噪声的来源进行了评估。49零件的分型面选择要尽可能单一、简洁。50零件的脱模斜度齐全,正确,无放反的情况。脱模斜度要足够大,特别是需晒纹处理的外观面，带裙边的透明件，插穿面,易吃前模的深孔侧面等。51零件的壁厚取值合理,均匀,无过厚过薄胶位,无突变胶位。由厚过渡到薄的胶位做了渐变顺畅处理；翻边,内墙做了减薄、偷胶设计。52零件的工艺圆角齐全。壳件前模面(特殊要求除外),壳件后模面的凸棱,尖角；方孔、方形沉孔交角处；支架、弹钩(臂)易引起应力断裂处；运动摩擦的转角处都倒了圆角,且圆角尽可能大。53对制件表面易产生缩水的地方进行了检查和预防。无过厚的骨位,柱钉位,尤其是对落在斜坡面上的骨位,柱钉位进行了检查和预防。四.运动分析五.模具和注塑工艺54对制件易产生批锋的地方进行了评估和预防。特别是影响运动配合的地方和刮手的地方。55对制件易产生注塑变形的趋势进行了评估和预防。如薄板件的翘曲,深腔件侧壁的凹陷,U形件的张口,较深柱头的弯曲等变形。56无增加脱模的难度,甚至不能脱模的不合理结构。如不必要的倒扣、悬空,斜顶顶面上的骨,较深的肋等。57无引起胶料吃前模的不合理结构。应尽量避免在前模面设计骨位,柱钉位,深孔,深腔等结构特征,确实不能避免的,应尽量加大脱模斜度，对深孔采用前后模对碰设计。58无消弱模具钢材强度、韧性和寿命的不合理结构。遇到镶件,碰穿,插穿,斜顶,行位,枕位等结构的设计要特别注意此项。59需出斜顶，滑块，抽芯的结构活动空间及距离足够,并与工模设计进行了交流。60无引起模具尖角的不合理结构。61带嵌件注塑的产品考虑嵌件在模具中的牢固定位。62机身水平放置平稳,脚位布局合理,操作时无前倾或后仰现象。63对于壳件之间的配合,通关柱布局合理、牢固,无离缝甚至散架的隐患。64对于易产生振音的零部件进行了评估和预防。如按钮,电池门等零件。65对于高低温环境下易产生变形的零部件进行了评估和预防。如利用弹性施(受)力,利用过盈紧配等零部件。66对手挽自身的强度和韧性进行了评估和参考,保证足够的承载负荷力。67对CD门和卡门的限位强度进行了评估和参考,保证足够的防脱破坏力。68保证旋钮能承受足够的扭力破坏。如对大直径旋钮在始末端位置增加限位结构。69保证按钮能承受足够的按力破坏。如对按钮增加护钉结构。70保证镜片类的固定和粘贴有足够的防脱和按压强度。71对振动、裸机跌落、包装跌落、撞击等试验易存在强度风险和隐患的结构进行了评估和预防。特别是火牛位。72尽可能选用通用,常用的材料和零件，减少工厂运作成本。73在保证功能的前提下,尽量选用廉价的材料。74在保证功能的前提下,尽量降低对材料的消耗。如壳件尽可能减低壁厚加筋；塑胶支架尽可能偷空；PCB板、钣金件、彩盒的拼接等。75在同一机型中,同种材料，尽量选用相同厚度规格。如钣金件,PCB,泡棉,橡胶脚,绝缘片等厚度规格。76材料的选用符合环保要求。77材料的选用符合安规要求，如耐热，耐燃，防火等要求。七.材料的选用六.产品的可靠性