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钳工（技师，高级技师）第一节高精度刮削与研磨工艺分析一、组合导轨刮削及其精度检测方法二、提高研磨精度的方法三、研具制备的基本方法与示例第二节先进加工工艺与刀具材料应用一、数控机床的操作与编程基础二、特种加工设备的操作与应用三、先进刀具材料及其应用第一节装配工艺文件的编制一、数控设备的测绘及装配图的绘制方法二、夹具设计制造方法三、CAD基础与应用示例四、装配工艺文件编制方法与示例第二节各种生产类型装配工作的基础知识一、概述二、各种生产类型装配工作的特点三、装配工作的内容四、装配精度的概念五、装配尺寸链的应用第三节精密部件的装配工艺一、静压导轨和塑料导轨的装配调整二、滚珠丝杠副的装配调整三、数控车床主轴组件的装配调整第一节高速机械的装配调整一、转子二、轴承三、联轴器四、轴系找中五、润滑六、试运转第二节精密机械的装配调整一、传动链的误差二、提高传动链精度的方法三、精密机床蜗杆副的修整工艺四、精密机床床身导轨的修整第三节大型机械设备的装配调整一、大型机床多段拼接床身的修整工艺二、大型机床立柱的安装工艺三、大型机床蜗杆蜗条的修整第一节精密量仪的结构原理简介一、常用精密量仪的结构原理二、数控三坐标测量机的结构原理三、数控激光扫描仪的结构原理第二节精密量仪在装配检测中的应用一、经纬仪应用示例二、数控三坐标测量机应用示例三、激光干涉仪及其功能应用第三节材料分析方法一、材料金相分析二、材料光谱分析三、材料化学成分分析第一节振动的概述一、旋转机械的振动二、振动的基本特性1.4n1＜n＜0.7n2三、机床的振动第二节旋转机械的振动标准一、轴承振动的评定标准二、轴振动的评定标准第三节振动测量一、测量轴承振动二、测量轴振动三、频谱分析的概念第四节油膜振荡一、油膜振荡的过程及危害二、油膜振荡的频谱图三、轴承工作的稳定性第五节噪声一、声压和声压级二、噪声的测量三、降低噪声的途径第六节变形一、变形的种类二、变形的原因三、减少变形的方法第一节T4163型坐标镗床的装配与调整一、T4163型坐标镗床的组成、主要参数与传动系统二、T4163型坐标镗床主要部件的装配与调整三、T4163型坐标镗床的空运转试验四、T4163型坐标镗床的工作精度检验五、T4163型坐标镗床的几何精度检验六、T4163型坐标镗床常见故障及其消除方法第二节Y7131型齿轮磨床的装配与调整一、Y7131型齿轮磨床的组成、主要参数与传动系统二、Y7131型齿轮磨床主要部件的装配与调整三、Y7131型齿轮磨床的空运转试验四、Y7131型齿轮磨床的工作精度检验五、Y7131型齿轮磨床的几何精度检验六、Y7131型齿轮磨床加工精度超差原因分析及其消除方法第一节作业指导讲义编撰的基本知识一、作业指导讲义的基本要求二、作业指导讲义的基本组成及其作用三、作业指导讲义的编撰要点四、作业指导讲义的使用和修订第二节作业指导必备的专业知识一、作业指导的目的、作用和基本方法二、作业指导的准备工作三、作业指导的效果评价和分析方法第三节万能分度头划线应用与装配作业指导一、万能分度头划线应用与装配作业指导准备二、万能分度头划线应用与装配作业指导过程三、作业质量检验和指导评价第四节典型铣床主轴、工作台装配调整作业指导一、铣床装配调整作业指导准备二、铣床装配调整作业指导步骤三、铣床装配调整作业指导质量检验第五节机床床身精度检测作业指导一、机床床身精度检测作业指导准备二、机床床身导轨检测作业指导过程三、机床床身导轨检测作业数据处理与指导质量评价第一节质量管理一、机械制造业质量管理标准二、质量管理与分析控制方法及其应用第二节生产管理一、5S与生产现场管理二、生产计划与调度管理三、工时定额与生产成本管理一、判断题(对画，错画×)二、选择题(将正确答案的序号填入括号内)三、简答题四、计算题一、制作三角合套二、制作燕尾样板镶配件三、内方变位配四、桥形对配五、六方四组合六、六方V形组合制作七、圆弧角度四组合制作八、形腔滑配(高级技师)九、燕尾组合件制作(高级技师)十、测具制作(高级技师)十一、扇形板组合件制作(高级技师)十二、模腔镶块制作(高级技师)十三、数控机床精度与功能检验(高级技师)十四、作业指导能力与生产管理能力考核一、判断题(对画，错画×；每小题1.5分，共30分)二、选择题(将正确答案的序号填入括号内；每小题2分，共三、简答题(每小题4分，共20分)四、计算题(共20分)一、判断题二、选择题三、简答题四、计算题一、判断题二、选择题三、简答题四、计算题一、组合导轨刮削及其精度检测方法1.提高组合导轨刮削精度的基本方法2.组合导轨刮削精度的检测方法第一节高精度刮削与研磨工艺分析1.提高组合导轨刮削精度的基本方法(1)提高校准工具(研具)的精度组合导轨刮削需要使用高精度的研具进行研点操作，研具的精度直接影响刮削加工的精度。(2)正确使用校准工具研点组合导轨的校准工具在使用过程中，尽可能与滑板的移动方式相同，以使导轨刮削研点的显点符合导轨与滑板的相对运动状态。(3)正确选择刮削基准根据刮削基准的选择原则，刮削组合导轨时，应选择工艺规定的测量基准，对于有V、平组合的精密机床导轨，通常选择V形导轨为刮削基准，对于V、V组合的导轨，通常以凸V导轨为基准进行刮削。(4)采用合理的支承方式滑板刮削一般采用全贴伏支承方法，也可采用专用工具进行支承，尽可能避免滑板导轨因支承不当引起的变形，影响滑板导轨的接触精度。1.提高组合导轨刮削精度的基本方法(5)应用高精度加工的基本原则高精度刮削加工需要应用创造性加工、微量切除、稳定加工和测量技术装置高于加工精度等四项原则。(6)应用刮削精度补偿法精度补偿法有误差补偿法和局部载荷补偿法。1)误差补偿是根据零部件精度变化规律和较长时间内收集到的经验数据，或事先测得的实际误差值，按需要在刮削精度上给予一个补偿值，并合理规定工件的误差方向或增值公差值，以消除误差本身的影响。1.提高组合导轨刮削精度的基本方法2)局部载荷补偿法是在刮削时采用配重法，对被刮工件局部承受较大载荷引起的精度变化预先予以补偿，配重物安装的位置和重量应与载荷部件的安装位置和重量一致，刮削精密机床床身组合导轨时的局部载荷补偿法示意图如图1-1所示。图1-1局部载荷补偿法示意图2.组合导轨刮削精度的检测方法(1)研点检测的注意事项应用专用成套研具应注意边角部位的毛刺对研点的影响，微小的毛刺都可能引起研点误差。(2)几何精度检测的作业要点精密机床组合导轨的几何精度检验应采用光学平直仪、激光干涉仪等高精度的检测仪器，检测应首先检测基准导轨的几何精度，然后检测导轨其他部位的平面。1)熟悉光学平直仪的原理，其光学系统如图1-2b所示，光学平直仪是根据自准直仪原理制成的，由本体、望远镜、反射镜组成，属于双分划板式自准直仪的一种。2)使用光学平直仪检验机床导轨表面的直线度，实质上是测定反射镜在工件表面前后各个位置的角度偏差，从而推算出工件表面与理想直线之间的偏差情况。2.组合导轨刮削精度的检测方法①用光学平直仪1检验时，如图1-2a所示，在反射镜2的下面一般加一块支承板(俗称桥板)3，支承板3的长度通常有两种：即L=100mm和200mm。②哈尔滨量具刃具厂生产的光学平直仪，当反射镜支承长度L=200mm时，微动鼓轮的刻度值为1μm，相当于反射镜的倾角变化为1″，若支承长度为100mm，则微动鼓轮的刻度值为0.5μm。③反射镜的移动有两个要求：一要保证精确地沿直线移动；二要保证其严格按支承板长度的首尾衔接移动，否则就会引起附加的角度误差。为了保证这两个要求，侧面应有定位直尺作定位。④检测时应在分段上做好标记。每次移动都应沿直尺定位面和分段标记衔接移动，并记下各个位置的倾斜度。2.组合导轨刮削精度的检测方法图1-2光学平直仪及其应用a)检测示意b)光学系统1—光学平直仪2—反射镜3—支承板4、14—反射镜5—物镜6—读数鼓筒7—测微螺杆8—目镜9、10、12—分划板11—滤光片13—分光棱镜2.组合导轨刮削精度的检测方法(3)表面粗糙度的检测表面粗糙度的检测应采用表面粗糙度检测仪进行检测，检测时注意测头、检测表面及仪器检测基准面的清洁度，重复检测部位的数据显示应注意数据的一致性。二、提高研磨精度的方法(1)熟悉研磨加工工艺的相关因素研磨加工与加工方式、研具、磨粒、切削液、加工参数和加工环境等因素相关，为了提高研磨加工精度，应熟悉和掌握各相关因素的具体项目及其内容(表1-1)。(2)掌握典型零件的精密研磨工艺(3)合理应用先进的研磨工艺新型的精密和超精密研磨工艺包括磁性研磨工艺、研抛工艺、电解研磨、超声研磨、滚动研磨、磨石研磨等。(1)熟悉研磨加工工艺的相关因素研磨加工与加工方式、研具、磨粒、切削液、加工参数和加工环境等因素相关，为了提高研磨加工精度，应熟悉和掌握各相关因素的具体项目及其内容(表1-1)。表1-1研磨加工工艺各相关要素及其内容项目内容加工方式驱动方式手动、机动、数控运动形式回转、往复加工表面数单面、双面研具材料硬质（淬火钢、铸铁），软质（木材、聚氨脂）表面状态平滑、沟槽、孔穴形状平面、圆柱面、球面、成形面(1)熟悉研磨加工工艺的相关因素研磨加工与加工方式、研具、磨粒、切削液、加工参数和加工环境等因素相关，为了提高研磨加工精度，应熟悉和掌握各相关因素的具体项目及其内容(表1-1)。表1-1研磨加工工艺各相关要素及其内容项目内容磨粒材料种类金属氧化物、金属碳化物、氮化物、硼化物粒度数十微米至0．01μm材质硬度、韧性切削液种类油性、水性作用冷却、润滑、活性（化学作用）加工参数相对速度1~100m/min压力0．001~3MPa加工时间视加工材料、磨粒材料及粒度、加工表面质量、加工余量等而定(1)熟悉研磨加工工艺的相关因素研磨加工与加工方式、研具、磨粒、切削液、加工参数和加工环境等因素相关，为了提高研磨加工精度，应熟悉和掌握各相关因素的具体项目及其内容(表1-1)。表1-1研磨加工工艺各相关要素及其内容加工环境温度（20±1）℃相对湿度40%~60%净化1000~100级(2)掌握典型零件的精密研磨工艺1)高精度平面研磨工艺要点。2)高精度内孔研磨工艺要点。三、研具制备的基本方法与示例(1)研具的基本要求(2)研具的常用材料与适用范围常用研具的材料可参见表1-2。(3)研具制作的基本方法(4)研具制备示例如图1-3所示为深孔研磨的专用研棒，专用研棒的锥度心轴4有前后两部分：前半部分安装开有轴向通槽的弹性研套3，其直径ϕd用调节螺母2调节，调节后用锁紧螺母1锁紧。(1)研具的基本要求1)研具材料的硬度一般比工件材料的硬度低，硬度的一致性好，材料组织均匀致密、无杂质、异物、裂纹和缺陷，并有一定的磨料嵌入性和浸含性。2)研具结构合理，具有良好的刚性、几何精度的保持性和耐磨性。3)研具的工作表面应具有较高的几何精度。4)排屑性和散热性好。(2)研具的常用材料与适用范围常用研具的材料可参见表1-2。表1-2常用研具的材料及其适用范围材料性能与要求用途灰铸铁120~160HBW，金相组织以铁素体为主，可适当增加珠光体比例，用石墨球化及磷共晶等办法提高使用性能用于湿式研磨平板高磷铸铁160~200HBW，以均匀细小的珠光体（85%）为基体，可提高平板的使用性能用于干式研磨平板及嵌砂平板10、20低碳钢强度较高用于铸铁研具强度不足时，如M5以下螺纹孔，d8mm小孔及窄槽等的研磨黄铜、纯铜磨粒易嵌入，研磨工效高，但强度低，不能承受过大的压力，耐磨性差，加工表面的表面粗糙度值高用于余量大的工件粗研及青铜件和小孔研磨(2)研具的常用材料与适用范围常用研具的材料可参见表1-2。表1-2常用研具的材料及其适用范围木材要求木质紧密、细致、纹理平直、无节疤、虫伤用于研磨铜或其他软金属沥青磨粒易嵌入，不能承受大的压力用于玻璃、水晶、电子元件等的精研与镜面研磨玻璃脆性大，一般要求厚度为10mm，并经450℃退火处理用于精研，并配用氧化铬研磨膏，可获得良好的研磨效果(3)研具制作的基本方法1)根据工件的材料选用合适的研具材料。2)按工件的结构形式确定研具的结构形