全乳胶生产标准(试行)

西双版纳州龙新橡胶有限公司全乳胶（WF）生产标准（试行）编号：GS/Q06-2012本标准根据公司对全乳胶实际情况而制定，更好的规范公司全胶乳质量的验收和实际应用要求。本标准由西双版纳州龙新橡胶有限公司提出。本标准负责起草单位：西双版纳州龙新橡胶有限公司技术部。本标准于2012年6月首次发布，2012年7月1日开始试行。1范围本标准规定了公司对全胶乳在生产过程中的基本工艺及技术要求。本标准适用于公司所由天然胶乳制造成全乳胶（WF）的生产工艺。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本，凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。NY/T732浓缩天然胶乳氨保存低蛋白质胶乳（NY/T732-2003）GB/T18012天然胶乳pH值的测定（GB/T18012-1999）GB/T8290天然浓缩胶乳取样（neqISO123:1985）GB/T8088天然生胶和天然胶乳氮含量的测定（GB/T80881999，eqvISO1656:1996）GB/T8292浓缩天然胶乳挥发脂肪酸值的(GB/T8292-2001,idtISO506:1992)GB/T8293浓缩天然胶乳残渣含量的测定(GB/T8293-2001,idtISO2005:1992)GB/T8298浓缩天然胶乳总固体含量的测(GB/T8298-2001,neqISO124:1997)GB/T8299浓缩天然胶乳干胶含量的测定(GB/T8299-2001,idtISO126:1995)GB/T8300浓缩天然胶乳碱度的测定(GB/T8300-2001,idtISO125:1990)GB/T8301浓缩天然胶乳机械稳定度的测定(GB8301-2001,idtISO35:1995)NY/T385天然生胶浅色标准橡胶生产工艺技术规程(NY/T385-1999)GB/T8082-2008天然生胶标准橡胶包装、标志、贮存和运输GB/T15340天然、合成生胶取样及制样方法（GB/T15340-2008,ISO1795:1995,MOD）GB/T1232.1未硫化胶用圆盘剪切粘度计进行测定第1部分：门尼粘度的测定（GB/T1232.1-200，ISO289-1:1994，ITD）GB/T3510未硫化胶塑性的测定快速塑性计法（GB/T3510-2006，ISO2007:1991，IDT）GB/T3517天然生胶塑性保持率（PRI）的测定(GB/T3517-2002,ISO2930:1995,MOD)GB/T4498橡胶灰分的测定（GB/T4498-1997，ISO247:1990,EQV）GB/T8086天然生胶杂质含量的测定法（GB/T8086-2008,ISO249:1995,MOD）GB/T8088天然生胶和天然橡胶氮含量的测定法（GB/T8088-2008,ISO1656:1996,MOD）GB/T14796天然生胶颜色指数的测定法（GB/T14796-1993,evqISO14460:1991）ISO248生橡胶挥发分含量的测定（ISO248:2005）3生产工艺流程3.1胶乳的收集工作程序：选用氨（硼酸并用）作保存剂鲜胶乳检验分级去除凝块杂物过滤称量运输胶厂3.2全乳胶的生产工艺流程新胶乳检验分级净化（离心或过滤）混合稀释及加抗氧化剂称重干燥装箱滴水造粒压皱脱水压薄凝固净化打包包装、标志复称金属探测装箱压箱、脱箱入库取样检验定级4生产操作要求4.1鲜胶乳的过滤（净化）4.1.1、新鲜胶乳的净化，一般在收胶站收胶是先用40号或60号过滤筛粗滤，在混合凝固前，在用60号筛细滤进一步净化。40号筛，筛孔净宽为0.351mm；60号筛，筛孔净宽为0.246mm。4.1.2、在进行过滤操作时，如遇筛网堵筛，应更换清洁的筛网继续过滤，而不应擦筛或拍打强迫胶乳通过，否则会使杂质通过筛网，从而降低过滤效果。4.2混合4.2.1、新鲜胶乳的混合坏死提高产品性质一致性的重要措施。为了达到最大限度的混合，同一天胶乳最好一次混合完毕，如因设备限制或各批胶乳进厂的先后时间相差很大，需要分批处理时，应尽量减少混合次数。4.2.2、混合池4.2.2.1制胶厂一般有2至3个混合池，每个混合池的容量除按日产量和每天处理批次计算外，还考虑稀释水的容量。4.2.2.2混合池的内表面须用瓷砖衬垫，便于清洗，池底沿胶乳出口方向要有一定的倾斜度，前后高差为8----10cm以便将胶乳排尽。4.2.2.3混合池设上下两个排口，上排口供胶乳排出，下排口供排出沉渣和清洗水用，胶乳出口位置必须高出凝固槽面30----40cm。4.2.2.4为了提高效果，最好在混合池底部加设一个尺寸为40*25*10（单位：cm）的沉砂池，对沉降下来的泥沙集中在小池中而不随最后部分胶乳排出，在排完清洁胶乳后在含有残渣的脏胶乳从小池底部的出口排出，进行再沉降，最后的残渣单独处理，制成次等胶。4.3、稀释生产片状胶时胶乳凝固浓度一般为14%----18%,颗粒胶一般为18%----25%。稀释浓度是由凝固浓度来决定，所谓的凝固浓度，是指凝固时加入酸水以后胶乳的浓度。在确定凝固浓度和加入的酸水质量以后，有:酸水质量稀释浓度（%）=凝固浓度（%）×1+稀释胶乳质量一般稀释浓度约比凝固浓度高1.5%-----2%。也可以依此定出稀释浓度，再计算需要加的酸水质量。4.4、稀释加水量的计算4.4.1计算稀释水的质量新鲜胶乳浓度（%）-稀释浓度（%）稀释水质量（kg）=胶乳质量（kg）×稀释浓度（%）4.4.2计算稀释后胶乳液面高度制胶厂使用的混合池一般都是长方体或立方体，可以认为其横截面面积处处相等。因而池中单位高度胶乳的质量（或体积）处处相等，在忽略稀释前后胶乳相对密度差异的条件下，可以直接计算加水后稀释的胶乳液面高度。新鲜胶乳浓度（%）稀释胶乳液面高度（m）×稀释浓度（%）应用此式，不但计算简单，且加水操作简单。但须注意混合池中胶乳高度的测量必须准确。在选择测量点货载池壁标明高度时，必须根据混合池池底的倾斜度，确定池底部分的胶乳高度。4.5稀释用的水如下表：项目pH值高锰酸钾值，mg/lT碳酸氢盐，mg/l钙含量mg/l硬度，度（德国度）浮渣（悬浮物）mg/l铜含量mg/l锰含量mg/l铁含量mg/l限高限量5.8～8不大于20不大于300不大于50不大于7不大于10不大于0.5不大于1不大于3制胶用水，尤其是直接加入胶乳中的稀释用水，水质对胶乳的稳定性和产品质量均有影响。所以既要保证充分的供水，还必须对水质进行认真的检验。4.6胶乳的凝固4.6.1胶乳的凝固时天然生胶生产的一个重要环节，各种天然生胶的制造，由于机械脱水，干燥方法和设备不同，胶乳凝固的方法也不同。具本工厂现有的条件，将采用目前生产上多数采用以醋酸或甲酸为凝固剂的凝固槽凝固方法。4.6.2凝固方法工艺过程如下：测定干胶含量测定氮含量净化胶乳混合稀释胶乳下槽加算凝固凝块熟化加水稀释计算凝固总用算量4.6.3常用酸及其性质4.6.3.1醋酸醋酸（乙酸）分子式CH3COOH、分子量为60，具有醋味的无色液体，常温下的电离常数为1.83×10-5，比甲酸低，沸点为118℃，熔点为16.5℃。温度在熔点以下时的无水乙酸为冰状晶体，俗称冰乙酸。乙酸能以水混溶，乙酸溶于水时放出热量而总体积缩小，其相对密度随稀释度而变化。制胶厂用的乙酸，其质量分数一般在96%以上，相对密度1.06左右。用乙酸作胶乳凝固剂的主要优点：a、凝固能力适中，容易制得软硬度适中的凝块，用量稍多时对凝固过程和橡胶质量没有明显的影响；b、制得的胶片颜色均匀，外观质量较好，残酸容易挥发或通过凝块的浸水和机械脱水过程及冲洗而除去；c、乙酸是弱酸，腐蚀性小操作比较安全，其缺点是有刺激性和轻微的腐蚀性。在操作时浓乙酸应避免以皮肤接触。乙酸与氨中和反应的质量比为17（氨）：60（乙酸）=1:3.53；凝固适宜用酸量一般为干胶重的0.5%～0.8%（中和酸部分按反应比另计，下同），常用0.6%～0.7%。在加入胶乳前应配成2%～3%的水溶液。4.6.3.2甲酸（蚁酸）甲酸分子式HCOOH，分子量量46，沸点101℃，与水的沸点很相近，常温下的电子常数为1.4×10-4比乙酸约大8倍，容易氧化和分解，酸性比乙酸的强。制胶厂使用的甲酸，其质量分数一般为90%左右，相对密度1.204。用甲酸做凝固剂，用量比乙酸少，仅相当于乙酸的60%～70%。加酸搅拌后液面生成的泡沫比用乙酸少，粘槽烂底现象也少，凝固速度较快，胶乳凝固浓度相同时，用甲酸凝固的凝块比用乙酸的少硬。制得的产品无论在外观或力学性能方面与用乙酸的比较均无明显差异。其缺点是腐蚀性稍大，与皮肤接触会起泡，刺激性大，使用时要注意安全。甲酸与氨之和反应的质量比为17（氨）:46（甲酸）=1：2.71；凝固适宜用酸量一般为干胶重的0.3%～0.5%，只用前配成0.5%～1%的水溶液。4.6.3.3硫酸市售浓硫酸的挥发性小，是一种强酸，用作胶乳凝固剂唯一的优点是价格便宜，仅为乙酸及十分之一左右。硫酸于氨的中和反应质量比为17（氨）:98/2（硫酸）=1.2.88；凝固适宜用酸量一般为干胶重的0.25%～0.4%，只用前配成0.5%的水溶液。其缺点是用酸量难于控制准确，橡胶的干燥时间长，制得的橡胶硫化速率较低，耐老化性能较差。由于酸性强，腐蚀性大使操作部方便，一般只用于制造胶清橡胶。4.6.4凝固用酸量的确定4.6.4.1计算方法目前生产上多把凝固用酸量分为两部分计算：一部分是中和胶乳中的氨所需得到酸，胶中和用酸；另一部分是使橡胶粒子互相凝聚，起凝固作用的酸，叫做凝固用酸。中和用酸量是根据某种酸和氨产生中和反应的质量比来计算。用纯乙酸时，所需的酸量为纯氨的3.53倍（以纯酸计）；用甲酸时为2.71倍，用硫酸时为2.88倍。因此，必须另测定并计算出胶乳中和氨的质量，再根据反应比例计算出所需的酸量。如用乙酸时，所需中和酸用量（kg）=3.53×胶乳质量（kg）×氨含量（%）。凝固适宜用酸量是根据胶乳的稀释度、气温、氨含量和凝块熟化时间等条件并结合经验确定的一个凝固用酸适宜量，以对干胶的百分数表示，即凝固出1000kg干胶所需纯酸的kg数，根据所确定的凝固适宜用酸量以及胶乳质量和干胶含量便可以计算出凝固用酸量。凝固用酸量（kg）=胶乳质量（kg）×干胶含量（%）×凝固适宜用酸量（%）凝固总用酸量（kg）=中和用酸量（kg）+凝固用酸量（kg）以上计算的结果是纯酸的用量，而实际使用的并非纯酸，因而须将纯酸用量换算成实际用量，应乙酸具有挥发性，在运输和贮存中浓度会改变，故使用前必须重新测定其浓度。具体操作时，加进胶乳的酸，必须预先配成浓度较低的酸水才能分散均匀，以使胶乳凝固均匀一致。配置酸水时应加的水量，要根据最终的凝固浓度来确定。因为这部分水量使胶乳浓度有牺牲浓度降至凝固浓度，待确定凝固浓度和稀释浓度之后，应加酸水量便可以由下面公式计算出来：稀释浓度（%）-凝固浓度（%）每槽胶乳需加的酸水量（kg）=每槽胶乳质量（kg）×凝固浓度（%）具体的生产中，通常都按季节将凝固浓度、稀释浓度、每槽胶乳的质量以及加入的酸水量相对固定。这样做有利于稳定工艺条件、方便操作并能提高产品的一致性。4.6.4.2检查用酸量的方法为了预防意外，当凝固一批胶乳时，必须在第一、二槽胶乳胶酸后，用甲基红或溴甲酚绿指示剂检查用酸量是否适当，以便及时发现问题，加以纠正，避免造成大的损失，少量胶乳凝固也可以用指示剂控制加酸。4.6.4.2.1用甲基红指示剂检查用酸量新鲜胶乳加酸搅拌均匀后，并吹开液面的泡沫，滴入1滴1g甲基红/L乙醇的溶液（取0.1g甲基红溶解在100ml的无水乙醇中），如溶液散开马上收缩成直径2～3cm的圆圈，圈中间物白点，颜色呈枯红色，则用酸量适当；如溶液散开后马上围小，收缩快，圈中无白点，颜色呈深红色，则用酸量过多；如溶液散开范围大，收缩