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第1页，共3页过程功能潜在潜在潜在失效建议要求失效模式失效后果起因/机理（P)预防措施（D）探测措施措施采取的措施SODRPN7检验人员取错批次样品2试块的批次管理1锭/批,用光谱仪检测3426检验设备误差;31.定期校检2.设备点检1锭/批,用光谱仪检测3545检验设备使用环境温度湿度不稳定2温度湿度计控制1锭/批,用光谱仪检测220漏判同上5未报检/少检2进料检验流程每批检验报告归档220未标示材质混用5库管员忘记做标识2领料时检查材料标识月度5S检查管理220表面卤化精炼效果不良，可能引起内部气孔超标5环境湿度超标，存放时间过长2熔炼延长烘干时间过程参数控制表220领料至熔炼炉牌号错误力学性能不合格7仓库原材料标识不明确，物料混料21.领料人核对牌号。2.现场严格实行5S管理分类明码标识,仓库人员定期巡查228温度过高,铸件内部存在缺陷(气孔和缩孔）7电炉故障5点检:测铝水温度熔炼温度检查表,每4小时检查1次3105温度过低,铸件外部存在缺陷（冷隔）7钳锅超期使用5定期更换坩埚熔炼温度检查表,每4小时检查1次3105频度O关键日期：严重度S潜在过程失效模式及后果分析(过程PFMEA)FMEA编号：页码：页共页项目名称：等级车型年度/车辆：措施执行结果探测度D责任和目标完成日期风险顺序数RPN核心小组：编制者：龙健铝锭入库/合格铝锭用标识分开来料检验/化学成分误判1.采购成本增加，不同牌号铝材采购成本不同。2.力学性能差异。过程责任部门：生产部现行预防过程控制熔炼/控制温度（800℃-850℃），铝锭75%（Min）回收铝25%（Max）FMEA日期：2014.2.20（编制）（修订）温度失控第2页，共3页过程功能潜在潜在潜在失效建议要求失效模式失效后果起因/机理（P)预防措施（D）探测措施措施采取的措施SODRPN频度O关键日期：严重度S潜在过程失效模式及后果分析(过程PFMEA)FMEA编号：页码：页共页项目名称：等级车型年度/车辆：措施执行结果探测度D责任和目标完成日期风险顺序数RPN核心小组：编制者：龙健过程责任部门：生产部现行预防过程控制FMEA日期：2014.2.20（编制）（修订）不同牌号的回炉料混入31回炉料管理2化学成份分析整个熔炼过程目识铝水液面460熔炼炉未清理干净3精炼前清扫精炼炉，下班后清扫精炼炉工厂5S管理5751.尺寸不合格。2.产品变形零件报废81.型腔变形,2.冷却时间不够21.模具型腔点检2.作业前核对工艺参数每4小时抽查一次4641.气孔2.欠铸零件报废81.排气不畅2.喷涂过量41.定期清理排溢槽;2按要求检查首检检验264气孔零件报废81.铝水(模具)温度偏高2.产品结构不合理41.作业前对工艺进行点检.2定时测铝水温度.工厂5S管理396机械性能达不到要求零件报废61.保压压力骤减2.压铸参数设置不正确41.作业前对工艺进行点检.2定时测铝水温度.工厂5S管理372尺寸不合格零件报废61.模具磨损2.修模失误55万次修模作业员100%目测自检,检验员抽查2件/2小时390手工敲冒口/不能敲伤外观1.去浇口溢料口缺料2.外观敲伤1.零件报废2.外观不良，客户不满6敲击方向,力量,位置,工具3操作指导书(可视化),样件对比度作业员100%目测自检,检验员抽查2件/2小时472留有毛刺1.影响定位2.客户不满意6产品流转时混放4定置管理,检查作业员100%目测自检,检验员抽查2件/2小时496清理毛剌/不能有挫伤、漏去毛刺压铸/没有严重的缺陷，如冷隔、开裂、气孔等化学成分不合格力学性能不合格5熔炼/控制温度（800℃-850℃），铝锭75%（Min）回收铝25%（Max）第3页，共3页过程功能潜在潜在潜在失效建议要求失效模式失效后果起因/机理（P)预防措施（D）探测措施措施采取的措施SODRPN频度O关键日期：严重度S潜在过程失效模式及后果分析(过程PFMEA)FMEA编号：页码：页共页项目名称：等级车型年度/车辆：措施执行结果探测度D责任和目标完成日期风险顺序数RPN核心小组：编制者：龙健过程责任部门：生产部现行预防过程控制FMEA日期：2014.2.20（编制）（修订）挫伤1.影响定位2.客户不满意6操作者操作工具及方法不对3操作指导书(可视化),样件对比度作业员100%目测自检,检验员抽查2件/2小时472抛光漏抛光顾客不接受61.时间和温度参数不合理2.产品硬度过高过低3工艺指导卡一小时检查一次354毛胚检验误判、漏判影响外观和顾客的后续加工6毛刺不符合工艺要求3对巡检员进行培训及考核作业员100%目测自检,检验员抽查2件/2小时354包装混装,少装,标识不清1.量与入库单不一致2.无法保证账本与实际产品5验收错误3按包装规范指导卡,包装箱中间用纸板刀卡隔开.作业员100%目测自检,检验员抽查1次/1小时460清理毛剌/不能有挫伤、漏去毛刺