如何做好现场品质管理1

品质部：2011年6月27日培训内容一﹑品质概论二﹑如何管理现场品质三﹑高效易用的管理工具品质定义(一)·品质是一种以最经济的手段，制造出市场上最有用的产品——戴明·品质是一种合用性，而所谓“合用性”是指产品在使用期间能满足使用者的需要——裘兰·品质不是最好的，它只是在某些消费条件下的最好，这些条件指的是产品价格（隐含品质成本），以及实际用途。——费根堡·品质是一种能令消费者或使用者满足，并且乐意购买的特质——石川馨·品质就是符合要求的标准——克劳斯比第一部分品质概论一、基本名词、术语品质定义(二)满足客户现在需求：产品符合品质规格表面看起来无缺点，感觉好用起来好用、方便早期：生产符合品质规格的产品保障客户未来需求：持久耐用不故障外在环境影响安全可靠为客户设想周到现在：产品或服务满足规定或潜在需要的特征和特性的总和。应包括：品质控制（QC，QualityControl）•定义：为满足品质要求所采取的作业技术和活动。•品质控制包括了作业技术和活动，其目的在于监视一个过程并排除品质环各阶段产生问题的原因，以提高经济效益。•可见，为了保证产品品质，所有生产技术活动必须在受控状态下进行，这就是品质控制（QC）的内涵。其目的在于变“事后把关”为“事前预防”，所有的QC活动都应围绕着减少、消除，特别是预防品质缺陷来进行。品质管理（QM,QualityManagement）•定义：是全部管理职能的一个方面，此管理职能负责品质方针的制定与实施。•注：1.为达到规定的品质，要求企业全体员工参加有关活动并承担相应的责任。而品质管理的责任应由最高领导人承担。2.品质管理包括总体规划，资源配备和其它与品质有关的系统活动。比如：品质计划、作业和评估。品质成本（QualityGost）•定义：企业为稳定，提高产品品质进行品质活动所支付的费用和由于品质故障造成损失的总和，它是企业总成本的一部分。1.品质成本的构成：品质成本工作品质成本外部品质保证成本预防成本鉴别成本内部故障成本外部故障成本2.细目说明(1)外部品质保证成本，指企业开展外部QA活动所支出的费用。它包括特殊和附加的品质保证措施、流程、数据、认证和评定费用。(2)预防成本指为了稳定提高产品品质，减少故障损失进行控制预防活动而采取措施所发生的各项费用。如品质规划、计划费、设计评审费、品质情报信息费、培训费、品质奖励费等。(3)鉴别成本指为了掌握产品符合性品质情况，特别是新产品投入期的品质情况所发生的费用。如检验费、试验设备校准维护费、试验材料及劳务费等。(4)内部故障成本指产品在出厂前由于发生品质缺陷而造成损失，以及为处理品质缺陷所发生的费用之和。如废品损失、返工损失、停工损失、产量损失等。(5)外部故障成本指产品交货后在用户使用中发生品质缺陷而产生的一切费用和损失的总和，如索赔费、退货损失、保修费等。3.适宜的品质成本•如图所示，预防成本和鉴别成本是随着合格率的提高面趋于增加，而内外部故障成本则相反，这两条曲线的交点正是这两类品质成本的最佳平衡点，评价品质管理体系有效性的根本问题是考虑成本与品质保证值之间的最佳平衡。合格品率成本品质成本预防、鉴别成本内、外部故障成本品质成本最佳值示意图•品质是成功的秘诀•品质是价值和尊严的起点•品质管理需要全员参与•品质改进，永无止境二、品质观念、意识品质管理的价值理念•追求品质不是唱高调，而是“符合顾客的要求”•品质是制造出来的，而不是检验出来的•“预防错误”、“第一次就做对”是最经济的品质成本•提高品质，就是降低成本•品质是追求卓越及永无止境的学习•品质除了减少错误之外，更要与时俱进，追求完美品质的谬误与真相谬误一：出什么价，有什么品质品质真相：品质必须超过顾客的期望，即物超所值谬误二：品质无标准，只是空洞理想品质真相：品质一定要谈标准，符合客户要求的标准就是有品质的产品或服务谬误三：孰能无过，品管也不例外品质真相：预防甚于治疗，任何过失都可以事先避免谬误四：品管钱花得越多，品质愈高品质真相：从问题的源头着手，花费最少，品质最高谬误五：大部分问题错在第一线人员品质真相：85%的品质不良是管理决策或组织制度造成的品质管制成功的条件•企业最高主管的高度重视•要有专门的品质管制技术人员•要有全员的品质管制普及教育，提高全员品质意识•要有健全的品管组织三、品质管理的发展历程18世纪------操作员的品质管制19世纪开始------领班的品质管制一次大战期间------检查员的品质管制1924年------美国开始实施统计品质管制1950年------日本推行全面品质管制全过程质量的管理质量形成于产品寿命周期各阶段。产品一般的寿命周期阶段产品开发与设计过程控制采购生产或服务提供验证包装和储存销售和分发安装和投入运行售后技术支持和服务用后处置和再生利用营销和市场调研品管组织进料检验IQCIncomingQualityControl品质检验过程检验PQCProcessQualityControl最终检验FQCFinalQualityControl出货检验OQCOutgoingQualityControl品质主管品质工程QEQualityEngineering品质管理品质保证QAQualityAssurance(品质稽核)(QualityAudit)·检验:发现问题,消除不良流动·管理:预防问题,解决问题品管组织的机能对全厂品质管制教育之实施。品质活动之制定与推动。品质规范之建立。制程能力之解析。异常之对策改善活动。提供管制图或品质报告。供料厂商之辅导。客户品质抱怨之处理。品质成本之计算。各种检查工作之执行。第二部分现场品质管理的基本要素●管理者应该具备的能力●人力Man——员工是企业所有品质作业、活动的执行者。●设备Machine——机器设备、工模夹具是生产现场的利刃。●材料Material——巧妇难为无米之炊，材料品质问题往往是现场品质异常的主要原因。●方法Method——企业文化、行事原则、技术手段、标准规范等等构成企业的Know-How，也是同行竞争中致胜的法宝。●环境Environment——外部竞争、生存环境；内部工作环境、工作现场及氛围。一、现场品质管理的基本要素品质变异环境Environment方法Method机器Machine材料Material人Men工作面貌检验自互检代用技能方法观念作业标准检验规范检验制度操作规范保养制度检验方式掌握品质变异的4MIE要素资料文件故障排除品质文化BOM态度5S区分标示一、人员的管理1、人员教育：破冰行动人员品质观念的调整、强化；技能培训：······岗前培训：······岗位培训：品质历史突发事件专案改善2、问题沟通：1、人员教育：破冰行动人员品质观念的调整、强化；技能培训：······岗前培训：······岗位培训：······工作教导法：人员的管理（续）4、培养自主管理：A、操作者的“三按”、“三自”、“一控”要求：–三按：按图纸、按工艺、按标准生产–三自：对自己的产品进行检查、自己区分合格与不合格的产品、自己做好标识（加工者、日期品质状况等）–一控：控制自检合格率B、开展“三不”、“三分析”活动：–三不：不接受不良品、不制造不良品、不传递不良品；–三分析：当出现了品质问题，应及时组织相关人员召开品质分析会，分析：品质问题的危害性、产生品质问题的原因、应采取的措施。二、让机器设备“听话”适用性评估：规格、精密度、参数设置；坚持做好一级保养；巡查操作规程的执行力；按规定时效点检；首检制度（含故障修复后的首检、每日首检、批量首检）监督设备管理部门做好二、三级保养。三、材料的管理建立产品用料明细表（BOM）领用材料防止出错；材料摆放区防止混料；各站位防止错用；限度样品使用－－模棱两可的时候不要轻易判断，先予挑出代用物料要事先申请确认不良品集中、保护、复检、隔离；批清批结。四、环境的管理1、软环境：–团队氛围；–团队文化；–成长可能性；2、硬环境：–工作空间场所对产品的保护；–温度、湿度；–空气洁净度（灰尘、静电、纤毛）；–辅助设施、用品可能的危害。3、环境的改变推行5S活动，脏乱的环境不可能生产出好产品从企业“环境”面貌改变“人”的工作面貌形成注重工作品质的企业文化五、方法的运用1、“四化”建设：–流程制度化：任何作业流程都应该予以规范化、制度化，使员工有据可循，使每一次作业可以预先得到教导、安排，事中得到控制，事后便于追查；–工作标准化：将工作方法、步骤、注意事项予以标准化，易于操作，不易出错，便于查核，对品质稳定有关键作用；–作业简单化：基层员工的素质、能力、意识在企业中处于较低水平，尽量让其工作内容更简单，有利于学会、方便作业，自然降低出错的概率；–设计愚巧化：俗称防呆。方法的运用（续）2、品质历史档案建立；3、运用PDCA的管理循环来解决品质问题；4、运用QC—STORY来解决品质问题；5、QCC活动开展；6、改善提案活动推行；7、5S活动推行；8、统计技术应用…第三部分：高效易用的管理工具•“QC”七大手法：•——直方图——鱼骨图•——排列图——散布图•——管制图——调查表•——分层法••抽检检验•APCD对检查结果按标准处理不能作标准化处理的，转入下一轮循环，或作标准化动态更新处理检查执行情况按措施计划执行针对主要原因制订措施计划找出造成问题的原因分析现状找出问题找出主要原因PDCA循环–PDCA管理循环•1。程序质量管理PCDAP:计划D:执行C:检查A:处理1.分析现状，找出问题2.分析原因3.找出主要原因4.拟定措施，制定计划5.执行措施计划6.检查工作，调查结果7.形成标准，巩固成绩8.遗留问题，转入下期特点–（1）大环套小环，一环扣一环，小环保大环，推动大循环–（2）循环每转动一周，水平就提高一步。质量管理PDACPDAC原有水平新的水平•1.分析现状找出所存在的问题：•排列图（前面几项为问题所在）•直方图•（观察整个图形状态并与标准界限•值比较即可发现问题）02040600.00%50.00%100.00%P计划：•管制图•（观察有无超出上下管理界限的•异常点和分析管理界限内的点有•无排列性缺陷）•2.寻找问题存在的原因•特性要因图•（注意多动脑和集思广益）•3.问题的原因可能多个，找出其中影响大的一个或几个（主要原因）注意与1.不同之处••排列图•（越是前面的项目影响越大）•散布图•（各种相关性分析或计算相关系数）02040600.00%50.00%100.00%yx•4.针对主要原因制定措施、计划:•“5W1H”••Why为何制定此计划？•What计划的目标是什么？•Where何处执行？•When何时执行？•Who何人执行？•How如何执行？P计划：•5.采取措施：按计划执行很好地传达措施6.调查效果：•排列图•（观察项目排列顺序及柱高有无变化）D执行：C检查：02040600.00%50.00%100.00%2015105SL=130Sμ=160120.5124.5128.5132.5136.5140.5144.5148.5過程波動小過程波動大與要求相比偏高與要求相比偏低正常規範直方圖示例控制圖示例上控制界限(UCL)下控制界限(LCL)中心線(CL)因果图示例作业员问题加工困难其他设备不当不熟悉工作图2马达座43导板加工取放困难模具搬运费力寻找资料困难2导板隔板1屑料清理费时冲压作业效率低光线不足2外壳冲剪模托料架不当4隔板抽孔脱料困难1导柱,顶柱阻碍作业路线3马达座脱料困难5固定梢设置不当•7.巩固措施：•“标准化”•制定或修订作业标准、检查标准及各种规程规范。•8.遗留问题•反映到一下期计划，再从步骤1.开始。•A处理：二八法则与ABC重点管理法20%的原因产生80%的结果80%的原因产生20%的结果占0~80%的问题为A类问题80~90%的问题为B类问题其余的问题为C类问题重要的少数与次要的多数抓大放小讨论题：•作业员未看作业指导书，仅按组长指示操作，•导致操作失误，不良品的产生。•观点：•A因作业