塑胶产品的常见成型不良缺陷和原因分析

塑胶产品的常见成型不良缺陷和原因分析质量中心测试组20131常见不良缺陷名称1.缺胶2.披锋3.缩水4.气纹5.银丝纹6.拉伤7.融接痕8.气泡9.破裂10.翘曲变形质量中心测试组20132不良缺陷案例和原因分析质量中心测试组20133缺陷：缺胶缺胶不良缺陷案例和原因分析质量中心测试组20134缺胶定义:成品未充填完整，有一部分缺少的状态，称为缺胶。原因分析：1、模具排气效果不佳，模穴内的空气如果没有在射出时排除，则会由于残留空气的原因而使充填不完整；2、模具温度低，原料流动距离长，或者有薄壁的部分，则在原料充填结束前冷却固化；3、熔融的原料温度低或射出速度慢，原料在未充满模穴之前就固化而造成短射的现象；4、灌嘴孔径小或灌嘴长，灌嘴温度低，灌嘴或射嘴孔变形，则不仅使其流动的磨擦阻力加大，而且由于阻力的作用而使速度减慢，结果原料提前固化；5、射出压力低，造成充填不足。不良缺陷案例和原因分析缺陷：披峰披峰质量中心测试组20135不良缺陷案例和原因分析披峰定义:成品出现多余的塑胶现象，多在于模具的合模处，顶针处，滑块处等活动处。原因分析：1、滑块与定位块如果磨损，则容易出现毛边；2、模具表面附著异物时，也会出现毛边；3、锁模力不足，射出时模具被打开，出现毛边；4、原料温度以及模具温度过高，则粘度下降，所以在模具仅有间隙上也容易产生毛边；5、料量供给过多，原料多余射出产生毛边。质量中心测试组20136不良缺陷案例和原因分析缺陷：缩水缩水质量中心测试组20137不良缺陷案例和原因分析缩水定义:壁厚处表面的原料由于体积收缩，固化时在成品表面出现凹陷痕迹。原因分析：1、产品柱子、筋位等设计不合理；2、注塑时料流动性差，润滑剂太少；；3、注射压力过低，速度太慢，注射时间和保压时间太短；4、熔体温度和模具温度太高；质量中心测试组20138不良缺陷案例和原因分析缺陷：气纹毛纹质量中心测试组20139不良缺陷案例和原因分析气纹定义:在胶口附近出现如蛇状的流线，只有在侧边进胶时出现原因分析：1、产品柱子、筋位等设计不合理；2、注塑时料流动性差，润滑剂太少；；3、注射压力过低，速度太慢，注射时间和保压时间太短；4、熔体温度和模具温度太高；质量中心测试组201310不良缺陷案例和原因分析缺陷：银丝纹银丝纹质量中心测试组201311浇口不良缺陷案例和原因分析银丝纹定义:成品表面，以进胶口为中心，顺着原料流动的方向，产品所产生的银色条纹称为银丝纹。原因分析：1、原料没烘干，有水份，温度将水份蒸发产生气泡，汽泡在充填时被弄破产生银线；2、壁厚变动较大的产品，难以去掉模具内的空气，也产生银线（排气不良）；3、模具面有水份，原料将水份蒸发，原料与水份融合不够充分也产生银线；4、料温过高，过热分解产生气体造成银线；质量中心测试组201312不良缺陷案例和原因分析缺陷：拉伤质量中心测试组201313拉伤（拉白）不良缺陷案例和原因分析拉伤定义:成品分模位或滑块合模出处出现损伤。原因分析：1、模具出模斜度不够，顶出位置和尺寸不够；2、模具表面处理不好，镀层不光滑，蚀纹太细或太粗；3、注塑时速度和压力太大；质量中心测试组201314不良缺陷案例和原因分析缺陷：融接痕（夹线）质量中心测试组201315融接痕不良缺陷案例和原因分析融接痕定义:熔接线是原料在合流处产生细小的线，是由于没有完全融合而产生的。成品正反都在同一部位上出现细线。如果模具的一方温度高，则与其接触面的汇胶线比另一方浅。原因分析：1、料温过低，射出速度过慢；2、模具表面不干净，有油或水；3、模具进胶位不合理，模具排气不良；质量中心测试组201316不良缺陷案例和原因分析缺陷：气泡质量中心测试组201317气泡不良缺陷案例和原因分析气泡定义:成品壁厚处产生的空隙，不透明的产品不能从外面看到，只有将其刨开才可见到。壁厚处的中心冷却最慢的地方，因此，迅速冷却快速收缩的表面将原料拉引起来产生空隙，形成气泡。原因分析：1、原料没烘干，水份气化而产生气泡；2、背压不足，螺杆卷入空气，产生气泡；3、原料温度高，产生气体造成气泡；4、壁厚产品中心冷却最慢的地方，迅速冷却，快速收缩的表面将原料拉引起来，产生空洞，造成气泡，保压加时间不够；质量中心测试组201318不良缺陷案例和原因分析缺陷：破裂质量中心测试组201319破裂不良缺陷案例和原因分析破裂定义:塑胶成品件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。原因分析：1、模具设计不合理，或顶针数量不够；2、材料水份含量过高；3、材料中回收水口料太多；4、注塑时速度和压力过大，保压加时间过长；质量中心测试组201320不良缺陷案例和原因分析缺陷：翘曲变形质量中心测试组201321翘曲变形不良缺陷案例和原因分析翘曲变形定义:塑胶成品件在注塑时，模具内的材料受到高压而产生的内部应力，脱模时，成品两边出现变形弯曲。薄壳产品容易产生变形。原因分析：1、模具设计不合理，顶针数量和位置不对；2、材料受高压而产生内部应力而造成；3、产品厚、薄相差较大，冷却速度不均匀，薄壁部分的原料冷却快，粘度提高，厚的部分加快收缩，造成变形；4、成品没有充分冷却，顶针对表面施加压力，造成变形；质量中心测试组201322质量中心测试组201323