第二章--加工设备自动化.

第二章加工设备自动化加工设备自动化是指在加工过程中所用的加工设备能够高效、精密、可靠地自动进行加工，此外还应能进一步集中工序和具有一定的柔性。所谓高效就是生产率要达到一定高的水平；精密即加工精度要求成品公差带的分散度小，成品的实际公差带要压缩到图样中规定的一半或更小，期望成品不必分组选配，从而达到完全互装配，便于实现“准时方式”的生产；可靠就是其设备已能达到极少故障，利用班间休息时间按计划换刀，能常年三班制不停地生产。第一节加工设备自动化概述一、加工设备自动化的意义加工设备工作过程自动化可以缩短辅助时间，改善工人的劳动条件和减轻工人的劳动强度。不仅如此，单台加工设备的自动化能较好地满足零件加工过程中某个或几个工序的加工半自动化和自动化的需要，为多机床管理创造了条件，是建立自动生产线和过渡到全盘自动化的必要前提，是机械制造业更进一步向前发展的基础。因此，加工设备的自动化是零件整个机械加工工艺过程自动化的基本问题之一，是机械制造厂实现零件加工自动化的基础。二、加工设备自动化的途径加工设备自动化主要是指实现了机床加工循环自动化和实现了辅助工作自动化的加工设备。需要实现自动化的主要内容有：实现加工设备自动化的途径主要有以下几种：1）对半自动加工设备通过配置自动上下料装置以实现加工设备的完全自动化；2）对通用加工设备运用电气控制技术、数控技术等进行自动化改造；3）根据加工工件的特点和工艺要求设计制造专用的自动化加工设备，如组合机床等；4）采用数控加工设备，包括数控机床、加工中心等。三、自动化加工设备的生产率分析与分类1．生产率分析当自动化加工设备连续生产时，加工一个工件的工作循环时间是由切削时间和空程辅助时间组成的，即gqfttt1/1/()gqfQttt因此，由工作循环时间所决定的生产率Q（件/min）：显然，为了提高生产率，必须同时减少和。qtftgt（2-1）（2-2）为进一步分析减少和之间的相互关系，将式（2-2）变换一下形式:gtft1/1/()1/qqffqtQtttt1fKQKt1/qKt式中K——理想的工艺生产率（2-3）以K为横坐标，Q为纵坐标，根据不同的值，可将式（2-3）作曲线组，如图2-1所示。从图中可以看出：ft①当为某一定值时（例如），虽然减少切削时间（即增加K），开始生产率Q有较显著的增长，但往后由于的比重相对增大，生产率Q的提高就愈来愈不显著了。②如果进一步减少，则愈小，增加K时生产率Q的提高就愈显著。③当切削时间愈少时，减少对提高生产率Q的收效愈大。ft1ftftftftqtft图2-1由此可见，和对机床生产率的影响是相互制约和相互促进的。当生产工艺发展到一定水平，即工艺生产率K提高到一定程度时，必须提高机床自动化程度，进一步减少空程辅助时间，促使生产率不断提高。另一方面，在相对落后的工艺基础上实现机床自动化，生产率的提高是有限的，为了取得良好的效果，应当在先进的工艺基础上实现机床自动化。ftgt2．分类随着科学技术的发展，加工过程自动化水平不断提高，使得生产率得到了很大的发展，先后开发了适应不同生产率水平要求的自动化加工设备，主要有以下各类：（1）全（半）自动单机又分为单轴和多轴全（半）自动单机两类。（2）组合机床（3）自动线（TransferLine——TL）（4）一般数控机床（5）加工中心（MC）（6）柔性制造单元（FMC）切削加工是使用切削工具（包括刀具、磨具和磨料），在工具和工件的相对运动中，把工件上多余的材料层切除成切屑，使工件获得规定的几何形状、精度和表面质量的加工方法。切削加工有许多种分类方法，最常用的分类是按切削方法分为：车削、钻削、镗削、铣削、刨削、插削、锯削、拉削、磨削、精整和光整加工等。切削加工生产率的提高更主要的与切削加工设备的自动化程度的提高关系更大（减少切削加工辅助时间）。第二节切削加工自动化一、车削加工自动化车削加工主要是通过车刀对随主轴一起旋转的工件的相对运动来完成金属切削工作的一种加工形式，其车削加工设备称之为车床，是所有机械加工设备中使用最早、应用最广和数量最多的设备。车削加工自动化包括多个单元动作的自动化和工作循环的自动化，其发展方向主要是数控车床、车削中心和车削柔性单元等。（1）单轴自动车床单轴自动车床能按一定程序自动完成工作循环，主要用于棒料、盘料加工。一般采用凸轮和档块或数控系统自动控制刀架、主轴箱的运动和其他辅助运动。其主要类型有单轴纵切自动车床、主轴箱固定型单轴自动车床、单轴转塔自动车床和单轴横切自动车床等几种类型。（2）数控车床数控车床的主要特点如下：①数控车床的主轴转速和进给速度高。②数控车床具有高精度。③数控车床能实现多种工序复合的全部加工。④数控车床具有高柔性。数控车床的类型主要有通用型、卡盘型、排刀型、双主轴型、棒料型以及一些专门化车床等。现对其主要动作自动化作一简单介绍。1）刀架系统2）数控车床机内测量装置①工件机内测量（图2-6b）②刀具机内测量（图2-8）（3）车削中心车削中心与数控卧式车床的区别在于：车削中心的转塔刀架上带有能使刀具旋转的动力刀座，主轴具有按轮廓成形要求连续回转（不等速回转）运动和进行连续精确分度的C轴功能，并能与X轴或Z轴联动，数控卧式车床则无这些特点。车削中心除具有数控车床的特点，还可以在此基础上发展出车磨中心、车铣中心等多工序复合加工的机床，有的还可以完成数控激光加工。当车削中心的主轴具有C轴功能时，主轴便能够进行分度、定向，配合转塔刀架的动力刀座，则几乎所有的加工都可在一次装夹中完成。1）主轴定向机构和C轴当在工件规定部位上铣槽、钻孔或要求主轴定向停止后以便装卸、检测工件时，车削中心必须具有主轴定向停止或C轴功能，即通过位置控制使主轴在不同角度上定位。主轴粗分度由主轴电动机分度转动完成，位置编码器装在与主轴相关的位置，最终定位依靠主轴后端的齿式分度盘和插销来完成,定位精度可达±0.1°,分度增量角一般为12°、15°等。如需要专门角度可以更换齿盘装置（主轴分度盘）。C轴分度定位后，还要有夹紧机构，以防止主轴转位。C轴能控制主轴连续分度，同时与刀架的X轴或Z轴联动来铣削各种曲线槽、车螺纹、车多边形等，也可定向停车。2）多主轴、双主轴和辅助主轴多主轴的车削中心能在一台机床上完成更多加工工序，既缩短了加工周期，又提高了工件精度。多主轴车削中心的各主要主轴的驱动功率和尺寸均相同，可分别称第1主轴、第2主轴、第3主轴……。多主轴可分别加工一种工件的全部工序或分别加工多个工件。二、钻铣削加工自动化1.钻削自动化钻削自动化大部分都是在各类普通钻床的基础上，配备点位数控系统来实现的。其定位精度为±0.02～0.1mm。数控钻床通常有立式、卧式、专门化以及钻削加工中心几种。钻削加工中心以钻削为主，可完成钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、攻螺纹等加工，还兼有轻载荷铣削、镗削功能。除了工作台的X、Y向运动和主轴的Z向运动通过步进电机自动进行外，钻削中心在此基础上增加了自动换刀装置。2.铣削自动化铣削是通过回转多刃刀具对工件进行切削加工的一种手段，其对应的加工设备称为铣床。它几乎应用于所有的机械制造及修理部门，一般用于粗加工及半精加工，有时也用于精加工。除能加工平面、沟槽、轮齿、螺纹、花键轴等外，还可加工比较复杂的型面。数控铣床、仿形铣床的出现，提高了铣床的加工精度和自动化程度，使复杂型面加工自动化成为可能。特别是数控技术的应用扩大了铣床的加工范围，提高了铣床的自动化程度。三、组合机床组合机床是一种按工件加工要求和加工过程设计和制造的专用机床。其组成部件分为两大类。组合机床具有工序集中、生产率高、自动化程序较高、造价相对较低等优点；但也有专用性强、改装不十分方便等缺点。组合机床的自动化水平主要是通过数控技术的应用来实现的，一般有两种情况：一种是工艺的需要；另一种是在多工序加工或多品种加工时，为了加速转换和调整而采用数控。数控组合机床通常利用数控单坐标、双坐标或三坐标滑台或模块、数控回转工作台等数控部件和普通通用部件混合所组成，既有高生产率，在某些工序上又有柔性，应用也较多。四、加工中心加工中心是备有刀库并能自动更换刀具对工件进行多工序集中加工的数控机床。通常，加工中心仅指主要完成镗铣加工的加工中心。这种自动完成多工序集中加工的方法，扩展到各种类型的数控机床，例如车削中心、滚齿中心、磨削中心等。1．加工中心的特点、类型与适用范围（1）适用范围广（2）加工精度高（3）生产率高加工中心的类型有立式、卧式、五面、龙门等四种，其适用范围见表2-22．加工中心的典型自动化机构加工中心除了具有一般数控机床的特点外，它还具有其自身的特点。（1）自动换刀与刀库加工中心的刀具存取方式有顺序方式和随机方式两种，刀具随机存取是最主要的方式。（2）触发式测头测量系统主要用于加工循环中的测量。（3）刀具长度测量系统用以检查刀具长度正确性以及刀具折断、破损现象，检测准确度为±1mm。当发现不合格刀具时，测量系统会发出停车信号。（4）回转工作台回转工作台是卧式加工中心实现B轴运动的部件，B轴的运动可作为分度运动或进给运动。回转工作台有两种结构形式，仅用于分度的回转工作台用鼠齿盘定位，分度前工作台抬起，使上下鼠齿盘分离，分度后落下定位，上下鼠齿盘啮合，实现机械刚性连接。用于进给运动的回转工作台用伺服电机驱动，用回转式感应同步器检测及定位，并控制回转速度，也称为数控工作台。数控工作台和X、Y、Z轴及其它附加运动构成4～5轴轮廓控制，可加工复杂轮廓表面。此外，加工中心的交换工作台和托盘交换装置配合使用，实现了工件的自动更换，从而缩短了消耗在更换工件上的辅助时间。第三节金属板材成形加工自动化塑性成形是材料加工的主要方法之一。金属塑性加工是利用金属材料具有延展性，即塑性变形的能力，使其在由设备给出的外力作用下于模具里成形出产品的一种材料加工方法。塑性成形技术具有高产、优质、低耗等显著特点，塑性成形在工业生产中得到了广泛的应用，已成为当今先进制造技术的重要发展方向。金属板材成形加工主要是利用塑性成形技术来获得所需的零件。金属板材成形技术正向数字化、自动化、专业化、规模化、信息化发展。在机械制造中，金属板材加工的主要方法有冲压、锻压两大类。本节将着重介绍冲压加工自动化技术。一、冲压加工简介冲压是一种金属塑性加工方法，其坯料主要是板材、带材、管材及其他型材，利用冲压设备通过模具的作用，使之获得所需要的零件形状和尺寸。冲压件的重量轻、厚度薄、刚度好、质量稳定。冲压在汽车、机械、家用电器、电机、仪表、航空航天、兵器等制造中具有十分重要的地位。冲压设备主要有机械压力机和液压机。它的自动化水平直接影响冲压工艺的稳定实施，对保证产品质量、提高生产效率和确保操作者人身安全，具有十分重要作用。冲压工艺大致可分为分离工序和成形工序两大类。分离工序是在冲压过程中使冲压件与坯料沿一定的轮廓线相互分离，同时冲压件分离断面的质量也要满足一定的要求。分离工序又包含切断、落料、冲孔、切口、切边和剖切等几种类型。成形工序是使冲压坯料在不破坏的条件下发生塑性变形，并转化成所要求的成品形状，同时也应满足尺寸公差等方面的要求。成形工序又分为弯曲、拉深、成形等三大类。二、冲压自动化实现的一般原则由于冲压技术的发展以及冲压件结构日趋复杂，尤其是高速、精密冲压设备和多工位冲压设备的较多应用，对冲压自动化提出了更高的要求。随着电子技术、计算机技术以及控制技术的发展，近代出现的计算机数字控制的冲压机械手、机器人、各种自动冲压设备、冲压自动线以及柔性生产线，反映了冲压自动化的发展水平。实现冲压自动化可以根据产品结构、生产条件、加工方式等情况采取不同的方式，一般有在通用压力机上使用自动冲模、通用自动冲压压力机、专用自动冲压压力机以及冲压自动线等几种。选择时应考虑下列因素：（1）安全生产（2）冲压件批量（3）冲压件结构（4）冲压工艺方案（5）材料规格（6）压力机型式冲压件品种单一时，用自动冲模实现冲压自动化较为适宜；品种较多时，在通用自动压力机上用普通冲模自动化生产比较合理；批量很大时，要考虑以专用自动