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-聚豪轩项目《人工挖孔桩施工方案》一．编制依据1、根据聚豪轩人工挖孔桩设计图纸2、《聚豪轩工程岩土勘察报告》3、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）4、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50203-2002）5、《建筑桩基技术规范》（JGJ94-94）6、《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300规定）7、《钢筋混凝土工程施工及验收规程》（GB204-93）8、《钢筋焊接及验收规程》二、工程概况聚豪轩项目工程，地下室一层，地上十五层，总建筑面积为26079㎡，负一层为车库，首层至四层为商场，五层为转换层，六层以上为标准层住宅，建筑高度为53.7m，屋顶以上为机房高6m。2.1、桩基简介基础设计采用人工挖孔桩，人工挖孔桩桩径为1200mm、1400mm、1600mm、1800mm共计97根，混凝土护壁强度为C20，混凝土护壁厚度为200mm.桩芯混凝土强度等级为C30,持力层为中风化砾岩。2.2、工程地质简介根据《聚豪轩工程岩土勘察报告》，本工程地质情况分布为：第一层为素填土,层厚0.6~1.2m，主要成分为黄土、灰杂色、湿、松散,由粘性土混少量砂岩碎石,石英砾石及少量建筑垃圾等堆填而成,均匀性及密实度差,分布全场.第二层为第四系冲积土,层厚0.6~1.2m，淤泥质粘土,灰黄、深灰色,软塑,局部可塑,干强度、韧性高,切面光滑,呈透镜状.第三层为第四系坡残积土,层厚0.6~4.0m,粉质粘土,褐红色,硬塑,干强度,韧性中等,含较多石英砂岩砾石,粒径10~30mm,成分为石英砂岩,局部变为粉土.第四层为白垩系基岩,根据岩石的风化程度不同,划分为全风化,强风化,中风化及微风化四个亚层.1)全风化砾岩:本层厚为0.9~6.6m,岩体结构基本破坏,矿物成分基本风化成土,呈坚硬土状,岩芯呈土柱状.2)强风化砂砾岩,层厚为0.5~4.4m,褐红色,岩质极软,裂隙发育,岩石结构大部分破坏,含大量粘土矿物,手可折断,锤击易碎,岩芯呈半岩半土状,碎块状态或卵砾石状.3)中风化砾岩夹泥质粉砂岩:层厚为2.2~9.8m褐红色,岩质稍硬,砾石大小2~40mm,亚圆状,成分为石英砂岩,泥质胶结,部分矿物已风化变质,岩芯呈短柱状,岩石RQD约为55-60％.三、主要施工方法3.1、施工测量由于该工程采用人工挖孔灌注桩，考虑到地下水的影响可能会使周围地表发生位移或沉降，因此必须对周围原有建筑进行沉降及位移观测。该工程拟投入的仪器主要有JZ-JD经纬仪和自动水准仪。1)、场地整理前根据惠阳区规划局测量队提供的85国家高程点，在拟建建筑物四周布设四个水准点，作为建筑物沉降观测的依据。四个水准点闭合差应小于±12√H。场地整理及土方开挖时应保护好水准点。2)、开挖前应在周围原建筑物上设置沉降观测点和竖向垂直控制点，作为观测周围原建筑和构筑物在挖孔桩降水过程中是否有下沉或倾斜的依据。开挖前记录一次标高，开挖至4米深时再观测第二次，以后每二天观测一次。3)、开挖前应根据测量队提供的单体放样作为轴线控制和放样的依据。用经纬仪测出各控制线及轴线，用钢卷尺丈量各桩心位置，为了便于轴线、桩中心和垂直度复核，于各桩四周定四根木桩控制轴线位置，书面报请监理复核，认定签字后开始护壁第一模施工，第一模施工时混凝土护壁应高出自然地面200mm。护壁第一节后，将各轴线及控制标高引至护壁上口用竹片钉出标准轴线或桩中心线，并用红油漆做上标记，便于桩标高及中心的控制。3.2、人工挖孔桩成孔施工3.2.1、桩基施工方法1）、对于桩距较密的桩，在本施工方案中已考虑较安全的施工方案；保证桩基在成孔施工中能安全成孔，达到设计及施工规范的要求。2）、在人工挖孔砼灌注桩成孔时易发生涌泥及流砂等现象，施工时初步采用孔桩互降法进行有效降水的施工方案。3）、相邻桩距较密桩（中心距Ｓ≤3.0D）时，应采用跳挖成孔施工，保证密桩每间隔一天进尺一模的要求，使其减少对相邻桩影响，积水应用潜水泵及时排出，以减少对相邻桩的侧压力，确保密桩能按设计及规范要求成孔。4）、每天施工前，应安排下井人员对已做护壁进行检查，在无异常样情况下，才能进下模成孔的开挖。3.2.2、工程桩开挖施工顺序和施工方法工程桩开挖施工顺序为：土方开挖（或抽水）→清孔壁、校核垂直度和桩径→绑扎护壁构造钢筋(含上下勾筋)→安装护壁模板→浇筑护壁混凝土→拆模下挖。1）、采用短把的镐、锹等简易工具进行人工挖土，遇到比较硬的岩层时，可用风镐或人工凿除施工。垂直运土，用人工进行垂直运土；轴线经复核无误后开始第一节开挖，每进尺1米做混凝土护壁一次，即以1米为一个施工段；当桩孔深度超过10米时用鼓风机和输风管向桩孔中送入新鲜空气，提土桶或吊笼上下保证联系通畅。桩孔较深时用12V以下安全灯照明2)、开挖过程中遇到孤石或其它障碍物时，采用人工及空压机和风镐配合施工。3)、开挖过程中，由于地下水影响，可在基坑边采用深井降水.4)、成孔过程中，地面派专人修通排水沟，及时排掉桩孔内抽出的水，从桩孔内挖出的废土或石碴由专人负责及时运出场外。5)、桩位、垂直度、直径校核：基桩轴线的控制点和水准点应设在不受施工影响的地方。开工前，经复核后应妥善保护，施工中应经常复测。第一节护壁成孔后，由现场技术人员在护壁周围用竹片定出桩位中心线，桩位轴线用正交的十字线控制，作为往下施工模板对中和桩位垂直度偏差控制的依据，直径检查用尺杆找圆周的办法进行。6)、检查分土方开挖、混凝土护壁二次进行，必须每段检查，发现偏差，随时纠正，保证位置准确。3.2.3、流砂、淤泥成孔施工方法当土质有较厚的亚砂土、分层土及水力坡度较大时，由于孔内水动压力大于等于土颗粒的浸水容量、使土粒悬浮，失去稳定而变成流动状态，从而形成流砂（泥），如遇到该情况，可采用如下措施进行处理：1)、接近流砂，流泥层时应严格控制相邻桩的间隔跳挖施工顺序，保证相邻桩进深的高差不少于2米。2)、保证已开挖成孔桩的孔内抽水，做到24小时不间断值班抽水，保持地下水位上升高度不超过已成孔桩底以上500mm。3)、成孔进尺控制在每模30-50cm，随挖随做混凝土护壁。尽可能缩短开挖时间，为避免土层外露太久，造成大量流砂，同时为增加护壁的抗渗能力，可掺入速凝剂或使用快硬早强水泥。4)、采取水下挖土（抽水或少抽水施工）减少水头差或采用井点降水，使水位降到孔底0.5m以下。5）、对护壁后侧已经冲刷形成空洞的护壁，可直接在护壁上凿洞用С25砼填筑,以加强土体的稳定性。同时采用压浆（喷浆）法也可适用于流砂（泥）处理。6)、开挖段通过流塑淤泥层，成孔模板下口加水平木“十”字支模（上口利用已成孔护壁作固定点），把模板与木支撑用铁钉固定牢，防止淤泥侧向流动挤压，避免造成孔位移或变形。7)、如因流砂、流泥较为严重，且地下水位较高，可采用临时倒挂钢井圈、密集插板，强行掘进通过；或采用钢护筒强迫下沉，待桩身砼浇过此段后予以拔起回收。为了辅助上述方法的实施，根据现场情况一是直接设降水井，二是利用已成孔的桩孔作为周边孔的降水点。3.2.4、护壁施工1)、混凝土护壁施工时每根桩采用一套组合式模板,分块拼装而成,拼装后模板上口直径为桩径，下口直径为桩径加50mm，护壁前段高度为1000mm,在穿越砂层及土质差的土层时护壁高度取500mm,护壁厚度取200mm.2)、护壁构造钢筋绑扎详见大样图,环筋搭接长度不小于250mm,护壁纵向构造钢筋必须锚固在下节护壁内,且不得小于250mm.3)、护壁模板采取两半园钢模,循环周转使用,即拆上节支下节,安装模板用U型卡连接.4)、护壁砼为孔外现场搅拌,用手拉车运到孔边,再用吊桶送入孔内进行浇筑,为保证护壁砼密实度,浇筑时用钢钎插捣后再用锤敲护壁模板,第一节护壁砼高度应高出地面200mm,以便于挡土,上下节砼护壁衔接为50mm.3.2.5、终孔检查挖孔至设计持力层后，施工单位应报监理、勘察、设计及业主对持力层的验收确认.工程桩持力层检查内容包括桩孔中心线位移偏偏差,桩径偏差,深度,孔底沉渣以及桩底持力层等情况,各项偏差应在设计及规范允许范围内.当设计持力层经过相关部门核验后方可进行扩底的施工，扩大头施工好后施工单位应进行自检评定，报监理、勘察、设计院、质检站及业主等部门核验办理隐蔽验收签证手续。3.2.6、挖孔注意事项1).多桩孔开挖时,应采取跳挖式方法,以减少地下水的渗透防止土体滑移.2).桩孔的垂直度和直径,应每段检查,发现偏差及时纠正,保证位置正确.3).每节护壁应保持同心圆,护壁砼厚度保持均匀.4).桩端终孔深度按设计要求施工,桩终孔后必须请勘察,设计,业主,监理验收,方可下道工序施工5).遇下列情况之一,应暂停施工,另行处理:a.地基土中分布有层厚2m的流塑状泥b.地下水位以下有层厚2m的松散稍密的砂层或中密、密实砂层c.有涌水的断裂带d.地下水丰富,采取措施后仍无法避免边抽水边作业e.高压缩性人工杂填土厚度超过5mf.工作面3m以下土层中有腐植质有机物,可能存在有毒气体的土层g.孔深超过25m3.2.7、质量要求1).桩孔位中心线位移允许偏差：≤3０ｍｍ；2).桩孔径允许偏差：不允许负偏差；3).护壁混凝土厚度允许偏差：±１５ｍｍ；4).孔底沉渣厚度:不允许.3.3、人工挖孔桩钢筋笼制作安装钢筋笼制安装采用主筋焊接，孔上制作成型或孔内绑扎成型两种施工工艺，视具体情况选择采用。3.3.1、钢筋笼制作1)、材料要求：钢筋进场必须有出厂合格证书和质量保证书，进场钢筋应分别按规格、型号、批量堆放，并按规定进行见证取样检验，请监理单位、施工单位双方共同现场见证取样，检验结果书面通知技术负责人，报送监理单位审批认可合格后方可加工制作，钢筋现场堆放地点要求挂牌以备检查，明确标示已检查、合格、不合格字样。2)、钢筋笼制作前应按不同的桩逐根翻出实样，先按实样制作加劲箍、螺旋箍筋，主筋采用闪光对焊或电弧焊，该工艺在地面操作，并按每300个接头为一个验收批抽样送检合格后方可使用。制作时按编号、挂牌、逐根堆放在孔口。3.3.2、钢筋笼绑扎施工方法1）、施工前应具备的条件：①、桩成孔后经有关部门验收合格，已办理终孔验收手续。②、钢材原材料具有合格证及检验报告。③、孔内积水已抽干，沉渣已清理干净④、下井作业前向班组进行安全及技术交底。2）、工艺流程：钢筋下料→钢筋加工制作→吊钢筋笼到孔内安装→办理隐蔽手续→桩芯砼浇筑。3）、钢筋笼制作按设计要求及实际桩长，孔上进行钢筋的配料，主筋搭接下料时，保证在35d或50cm范围内搭接头的数量不超过主筋的50%，加劲箍制作时应确保桩主筋的保护层不得小于70mm，螺旋盘分段长度满足可绑３～５圈所需的钢筋长度，桩端水平箍筋不得少于3道。钢筋笼实际长度超过15米时，制作时搭接处的钢筋接头应相互错开，错开的长度和数量应满足规范要求，加劲箍与主筋的焊接应满足相应规范的要求。4）、钢筋笼吊装施工方法钢筋笼在孔上制作成型后，为确保钢筋笼吊装安全，决定采用整体吊装或者采用扒杆吊装的方法进行桩身钢筋笼的安装。①、在钢筋笼上部设加劲箍一道与主筋焊牢，作为吊桩的吊点。②、当钢筋笼制作为一段时，采用一次性整体吊装的方法进行桩身钢筋笼的安装；当钢筋笼制作为分段时，将下一节钢筋笼吊放于孔口并高出1.0m左右,然后把上一节钢筋笼吊起,使主筋对准后进行焊接,再绕螺旋箍筋，把整个钢筋笼吊起,慢慢放入孔内就位。5）、钢筋笼隐蔽检查钢筋笼安装好后，应对其标高、焊接质量、绑扎质量、保护层进行自检，自检合格后书面报请监理工程师检查，检查合格及时办理好隐蔽工程签字手续。6）、钢筋笼制作允许偏差①、主筋间距：±10mm；②、箍筋间距或螺旋筋螺距：±20mm；③、钢筋笼直径：±10mm；④、钢筋笼长度：±50mm。3.4、人工挖孔桩桩芯砼施工桩芯砼的运输及浇筑必须严格按GB50204-2002的具体规定执行。1、选择有资质具有实力的商品砼供应商，提前将配合比及砼浇筑令送监理单位验收批准，待监理工程师签发砼浇筑令后，方可进行桩芯砼浇捣。2、浇灌前应事先确定砼的垂直运输方法和浇灌顺序。3、验收合格后，清洗桩底沉渣，确保桩底