精益生产体系LMS--价值流

精益生产体系（ＬＭＳ）价值流图日程介绍价值流图目前状态图数据收集尝试绘制价值流图回顾目前状态图将来状态规划将来状态图问题和讨论总结尝试绘制将来状态价值流图流畅生产工作场地组织物料移动质量员工环境和参与生产可运行性利润和效益目标流畅生产的保证精益生产的基础六个要素之间的相互关系流动的概念生产周期需求时间市场需求生产需求生产资源日程介绍价值流图目前状态图数据收集尝试绘制价值流图价值流图价值流是一组行动．通过这组行动（抱括增值部分和非增值部分）．产出客户所需要的产品或服务．需求设计原材料零件制造总装客户分销价值流图让我们集中注意从原材料到成品的一部分价值流同样地，可以用价值流图来体现公司的经营和管理过程价值流工艺冲压工艺焊接工艺总装原材料成品价值流图整个供应链几个工厂之间（客户和供应商）一个工厂内部（门到门）某个工艺内部从这里开始价值流图价值流图（ＶＳＭ）是将价值流中各个元素图表化的工具．主是要图表化价值流中的工艺，物料和信息的流动消除浪费价值流图•使你能看到三种流动及其关系•使你能看到浪费•帮助你在精益生产实施过程中排出优先级•提供一种管理通用语言目标：价值流图•组织内不同人员在精益生产中的重点最高管理者一线改善者工作的重点改善流动（价值链改进）改善工艺（分析并消除各项浪费）日程介绍价值流图目前状态图数据收集尝试绘制价值流图目前状态图－步聚步聚１：选出一个产品家族步聚２：组织一个小组步聚３：找出客户的需求步聚４：画出工艺流步聚５：画出物流步聚６：画出信息流步聚７：计算产品生产总周期步聚８：总结+-目前状态图步聚１：选择一个价值流（产品族）定义价值流（产品族）产品族指经过同一工艺过程的类似产品工艺流程步聚产品１２３４５６７８ＡＸＸＸＸＸＢＸＸＸＸＸＸＣＸＸＸＸＸＸＤＸＸＸＸＸＦＸＸＸＸＸＧＸＸＸＸ目前状态图步聚２：组织小组跨部门小组选择熟悉产品的人员培训小组成员指定负责人（通常是生产经理）跨部门小组导师维修管理员物流产品工程工业工程生产部目前状态图步聚３：找出客户需求生产计划（月／周的预测）生产历史销售情况（产品变化，新品计划等等）目前状态图步聚４：画出工艺流生产工艺10%废品班次换型=90min节拍=2secPartC=#ofshifts=PartB=PartA=Demand/month:ＡＢＣ公司难以控制的因素大大汽车公司冲压总装（从右往左读）供应商2%secup2ShiftsC/Over=5minCycle=45sec客户目前状态图步聚5：画出物流1%废品班次换型r=90min节拍=2secPartC=#ofshifts=PartB=PartA=Demand/month:ＡＢＣ公司大大汽车公司冲压总装2%secup2ShiftsC/Over=5minCycle=45secＩ钢卷卡车运送Ｉ物料采取“推动”方式库存３天５天Ｉ２天Mon+wed20000件/月目前状态图步聚6：画出信息流10%废品1S班次换型r=90min节拍=2secＡＢＣ公司上海大众冲压总装2%secup2ShiftsC/Over=5minCycle=45secＩ钢卷ＩＩ20000件/月汽车公司日生产计划生产控制电脑Daily/weekly周、月计划目前状态图步聚6：计算产品生产总周期10%废品1班次换型=90min节拍=2secＡＢＣ公司上海大众冲压总装2%secup2ShiftsC/Over=5minCycle=45secＩSteelcoilＩＩ20000件/月汽车公司日生产计划生产控制Daily/weekly周、月计划3天５天４分钟８分钟２天１０天0.01天=0.1%增值在产品库存目前状态图步聚5：总结整理并用标准的标识作图记录下作图过程中发现的问题日程介绍价值流图目前状态图数据收集尝试绘制价值流图数据收集不要花时间去过度追求数据的精确程度数据必须在大方向上反映情况-例如:开工率是82.7%还是82%不重要数据收集收货及出货计划每个工艺的包装和生产标准客户需求生产作息时间表库存点,位置以及数量运营模式(班次,工作制度等等在线库存加班情况循环时间每个工艺的产品变化批量换型时间换型频率废品返工停机所需收集的数据数据收集按照工厂,工艺产品以及运营情况填写数据栏数据栏尾端开口以便加入新的所需数据数据栏日程介绍价值流图目前状态图数据收集尝试绘制价值流图练习PartC=Scrap:2%3shiftsC/O=40minC/T=30sec总装Ｉ生产工艺框库存数据栏外单位500件1天物料“推”箭头成品至客户卡车运输物流和工艺流标识练习信息流标识信息流电子方式信息流周计划信息平衡生产取料看板生产看板信号看板看板存放练习物料标识安全库存物料超市通用标识ChangeoverUptime“攻关”标识日程介绍价值流图目前状态图数据收集尝试绘制价值流图回顾目前状态图将来状态规划将来状态图问题和讨论总结尝试绘制将来状态价值流图回顾目前状态图将来状态规划将来状态图问题和讨论总结尝试绘制将来状态价值流图日程规划将来状态将来状态图－你计划如何运行你的工厂将来状态图也是精益生产实施计划的蓝图和大纲没有将来状态图，目前状态图只是废纸一张回顾目前状态图将来状态规划将来状态图问题和讨论总结尝试绘制将来状态价值流图日程将来状态图步骤１：确认客户需求步骤２：画出将来状态工艺流步骤３：画出将来状态物流步骤４：画出将来状态信息流步骤５：计算产品生产总周期步骤６：总结步骤７：制定实施计划生产周期分析原状态增值非增值下料等待上料加工移动等待下料上料等待磨削改进后增值非增值理想状态增值非增值回顾目前状态图将来状态规划将来状态图问题和讨论总结尝试绘制将来状态价值流图日程问题和讨论什么是客户需求节拍如何控制成品？在哪里能够实现连续生产？为了保证工艺平衡和控制生产，在哪里需要使用超市以及拉动系统？在生产环节的哪一点来启动生产？哪一点是工厂的“节拍控制器：如何均衡化“节拍控制器”的生产什么量是工艺的最小工作单元？哪些工艺必需／可以作改善工厂的价值流？问题和讨论什么是客户需求节拍（TaktTime)?TaktTime:客户需求所对应的生产每件成品的节拍TAKT=每班的可运行时间／对应的客户平均每班需求27000秒/460件=59秒问题和讨论如何计算TaktTime?1.获取相关工艺客户需求的数据2.计算工厂的可运行时间可运行时间=(有效时间)-(计划非生产时间)有效时间=(每班运行时间)-(休息,用餐)3.计算:TaktTime=可运行时间／客户需求问题和讨论成品控制：成品直接发运还是建立成品库存？保护层：保护客户－－工艺状态不稳定等等因素保护自己－－需求，环境发生保护等等因素问题和讨论C/T=39secC/O=10minUptime=90%2班27.000sec/shift工艺１工艺２C/T=39secC/O=10minUptime=90%2班27.000sec/shift请判断该两个工艺问题和讨论在哪里能够实现连续生产？对应两个目前分离的工艺，是把它们耦合在一起还是在其间建立超市库存？对应上述问题，必需考虑以下因素：1、循环时间是否匹配2、设备开工率以及停机时间（工艺耦合会引起上述因素的放大）3、设备投资4、工艺弹性问题和讨论为了保证工艺平衡和控制生产，在哪里需要使用超市以及拉动系统？原则上，一旦工艺分离，就必需以拉动形式把前后道工艺连接起来或者，以先进先出（FIFO）方式连接工艺1、FIFO方式更强调库存数量的控制，对工艺的要求也比超市拉动系统的要求高2、运用FIFO方式，库存数量必需可以方便地目视化管理3、无需实地去数或计划问题和讨论在生产环节的哪一点来启动生产？哪一点是工厂的“节拍控制器。”一般来说,生产控制点安排在最后一道工艺.除非,某道工艺通过FIFO方式和末道工艺相连接问题和讨论如何均衡化“节拍控制器”的生产?必须考虑均衡所有产品的总体产量以及均衡各个型号产品的生产(混型生产)均衡化生产是精益生产的基本要求和基石,也是运营管理有效性的前提条件没有均衡化均衡化以后工作量时间工作量时间问题和讨论如何均衡化“节拍控制器”的生产?要做到均衡生产,首先要做到混型生产问题和讨论如何均衡化“节拍控制器”的生产?要做到混型生产,首先要做到小批量生产混型生产和小批量生产都要求快速换型能力问题和讨论如何均衡化“节拍控制器”的生产?生产均衡板是一种行之有效的生产信息沟通方法问题和讨论哪些工艺必需/可以作改进以改善工厂的价值流?这一步是改善价值流成果与否的关键•做更细化的价值流分析以发现问题—后面会提到•首先可以运用在新设计和计划购买得设备以及工艺上•原则是简化,合并以及取消回顾目前状态图将来状态规划将来状态图问题和讨论总结尝试绘制将来状态价值流图日程总结阐述价值流图的概念绘制目前状态的价值流图绘制建立状态的价值流图以及制定行动计划价值流实例分析6050403020100生产周期(原材料进厂到成品离开)天数四月-98七月-98十月-98一月-99七月-99七月-99十月-99一月-00四月-00七月-0019162114272327473553TPc/t(days)Jul-00Apr-00Jan-00Oct-99Jul-99Apr-99Jan-99Oct-98Jul-98Apr-98Month价值流实例分析10309401180969184629812675265733042373Lnv.(000$)Jul-00Apr-00Jan-00Oct-99Jul-99Apr-99Jan-99Oct-98Jul-98Apr-98Month3500300025002000150010005000四月,98七月,98十月,98一月,99四月,99七月,99十月,99一月,00四月,00七月,00库存降低５６％产量升高３７％总结聪明的方法．．．．首先时观察－－有必要到现场去实地观察，用价值流的概念观察．你会发现浪费持之以恒．．．．周期性地使用价值流图方法去改进．今天的将来状态图就是明天的目前状态图－－精益生产和持续改进的真正内涵