冲孔灌注桩施工方案(正式)

1运河水陆交通集散服务中心工程冲孔灌注桩编制人:职务：审核人：职务：批准人：职务：浙江省长城建设集团有限公司2014年2月20日专项施工方案2冲孔灌注桩施工方案本工程原设计为钻孔灌注桩，因在施工过程中个别围护桩遇原船厂老桩、工程桩遇比高电影院围护桩，经设计、建设单位同意后改冲孔灌注桩。施工程序1、施工工艺流程2.施工机具选择根据本工程特点，选用1台JK5型冲击桩机进行施工。3.施工方法3.1护筒埋设3.1.1冲孔前，孔口埋设钢板护筒，用以固定桩位，防止孔口坍塌，护筒埋设深度宜为1.3m，高出自然地面300mm，护筒与孔壁间的缝隙用粘土填实，防止漏水，护筒内径比钻头直径大200mm。成桩安放隔水塞、灌注混凝土制作试块预拌混凝土安放钢筋笼下导管二次清孔、测定沉渣冲击成孔孔深测定、清孔桩机定位桩位放线,埋设护筒制作钢筋笼泥浆处理泥浆循环33.1.2护筒中心与桩位中心偏差≤20mm，护筒安放垂直。3.2冲孔方法3.2.1护筒埋设好后，桩机就位，使冲击锤中心对准护筒中心，要求偏差不大于±20mm。开始应低锤密击，锤高0.4～0.6，并及时加片石，砂砾和粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒底以下3～4m后，才可加快速度，将锤提高至2～3.5m以上转入正常冲击。冲孔时应及时将孔内残渣排出，每冲击1～2m，应排渣一次，并定时补浆，直至设计深度。每冲击1～2m检查一次成孔的垂直度，如发生斜孔、塌孔或护筒周围冒浆时，应停机。待采取相应措施后再进行施工。3.2.2在成孔施工中，通过冲击高度、泥浆指标等参数的调节来控制冲击成孔速度，防止孔斜、缩颈等现象的产生。同时利用孔内泥浆的压力来平衡孔壁压力和水压力，起到护壁的作用。3.2.3场地上部有较大厚度的回填土，因此护筒埋的尽量深，并用高质量的泥浆护壁，根据地质报告显示，熟料库处土层多为粘土层，成孔时，可注入清水，以原土造浆护壁，排渣时泥浆密度控制在1.1～1.2t/m3；进入微风化灰岩持力层后，泥浆比重应控制在1.3～1.5t/m3，以便于岩层碎片顺利排出孔外，施工过程中经常测定泥浆密度。3.2.4桩机就位桩机底座平整，钢丝绳与桩架上吊滑轮在同一垂直线上，垫实、稳定。3.2.5冲进3.2.5.1冲孔初时应使保持底等冲击高度，使护筒刃脚处形成坚固的泥皮护壁，冲至护筒刃脚下1m以后，可按土质情况以正常速度冲击，泥浆比重控制在1.4。3.2.5.2操作时掌握卷扬钢丝绳的松紧度，以减少钻头、泥浆泵晃动。43.2.5.3在粘土层冲孔，中等冲击高度，大泵量，泥浆比重控制在1.25。3.2.5.4刚入岩时，降低冲击高度，待岩石面冲平后，再恢复正常的冲击高度。3.2.5.5冲孔至持力层时，立即通知业主、监理、地质验收。根据实打深度量出需使用的导管长度及节数，保证导管底至孔底距离为400～600mm之间。3.2.5.6验收合格后，进行第一次清孔。3.3混凝土浇筑。3.3.1浇筑砼前，进行第二次清孔，保证沉渣厚度不大于50mm。为保证清孔质量，适当延长清孔时间，约在1～2小时。3.3.2开导管采用预制圆柱形砼隔水塞，砼塞用8#铁丝吊在导管口，上盖一层砂浆，待砼达到一定量后，剪断铁丝，砼塞下落埋入底部砼中。开导管时下料斗内需初存的砼量要经计算确定，以保证完全排出导管内泥浆，并使导管出口埋深不小于0.8m的流态砼中，防止泥浆卷入砼内。3.3.3在整个浇筑过程中，砼导管应埋入砼中2～4m，最小埋深不得小于2m，否则会把砼上升面附近的浮浆卷入砼内；也不宜大于6m，埋入太深，将会影响砼充分地流动。导管随浇筑随提升，避免提升过快造成砼脱空现象，或提升过晚而造成埋管拔不出的事故。3.3.7砼浇筑要一气呵成，不得中断，并控制在4～6h内浇完，以保证砼的均匀性，间歇时间一般控制在15min内，任何情况下不得超过30min。浇筑时利用不停浇筑及导管出口砼的压力差，使砼不断从导管内挤出，使砼面逐渐均匀上升，孔内的泥浆逐渐被砼置换而排出孔外，流入泥浆5池内。3.4钢筋笼的制作与安装。钢筋骨架现场制作，在一次清孔完毕后，起钻、吊车吊放钢筋骨架。钢筋骨架在井口分段焊接，焊接长度10d，同一截面接头数不大于50%，钢筋骨架型号、位置安放必须准确。钢筋笼的制作应符合图纸设计和建筑地基基础工程施工质量验收规范《GB50202-2002》要求。钢筋笼制作允许偏差表（mm）项次项目允许偏差1主筋间距±102箍筋间距±203钢筋笼直径±104钢筋笼倾斜度±0.5%5钢筋笼安装深度±1006长度±100钢筋笼外侧设置控制保护层厚度的垫块（砼保护层厚度为50mm），其间距竖向为2m，横向圆周不得小于4处，顶端应设置吊环，钢筋笼分段在井口采用单面搭接焊，主筋焊接长度不小于10d，钢筋搭接头应相互错开35d，且不小于50cm，同一截面接头数受拉区不大于50%，同一钢筋上应尽量少设接头。钢筋笼在运输和吊装时，应防止变形，安放应对准孔位，不得强行插入和碰撞孔壁，就位后应立即固定。钢筋笼安装可用小型吊运机具或起重机吊装就位。6钢筋笼安装完毕时，应会同建设单位、监理单位对该项进行隐蔽工程验收，合格后应及时灌注水下砼。施工常遇问题及处理方法1坍孔1.1原因分析a.提升、下落钻头和放钢筋骨架时碰撞孔壁。b.护筒周围未用粘土填封紧密而漏水，或护筒埋置太浅。c.未及时向孔内加泥浆；孔内泥浆面低于孔外水位，或孔内出现承压水降低了静水压力，或泥浆密度不够。d.在流砂、软淤泥、破碎地层、松散砂层中进钻，进尺太快或停在一处空转时间太长，转速太快。1.2预防措施与处理方法a.提升、下落钻头、和放钢筋骨架时保持垂直上下，严格控制晃动其幅度。b.护筒周围用粘土填封紧密。c.钻进中及时添加新鲜泥浆，使其高于孔外水位。d.遇流砂、松散土层等，适当加大泥浆密度，不要使进尺过快或空转时间过长。e.轻度坍孔，加大泥浆密度和提高水位；严重坍孔，用粘土泥膏投入，待孔壁稳定后采用低速钻进。2桩孔偏移（倾斜）2.1原因分析7a.桩架不稳，钻机磨损，部件松动。b.土层软硬不匀。c.成孔时，遇较大孤石或探头石，或基岩倾斜未处理，或在粒径悬殊的砂卵石层中钻进，钻头所受阻力不匀。2.2预防措施与处理方法a.安装桩机时，要对导架进行水平和垂直校正，检修钻孔设备，遇软硬土层应控制进尺，及时降低冲击高度。b.偏斜过大时，填入石子粘土重新冲进，控制冲击高度，往复冲孔纠正。3不进尺3.1原因分析a.钻头粘满粘土块（糊钻头），排渣不畅。3.2预防措施与处理方法a.加强排渣。b.降低泥浆密度，加大配重。c.糊钻时，可提出钻头清除泥块后，再施钻。4钢筋笼偏位、变形4.1原因分析a.钢筋笼过长，未设加劲箍，刚度不够，造成变形。b.钢筋笼上未设垫块或耳环来控制保护层的厚度。c.桩孔本身偏斜或移位。d.钢筋笼吊放未垂直缓慢放下，而是斜插入孔内。e.孔底沉渣未清理干净，使钢筋笼达不到设计深度。84.2预防措施与处理方法a.钢筋过长，分节制作，分段吊放，分段焊接或设加劲箍加强。b.在钢筋笼部分主筋上，应每隔一定距离设置砼垫块或焊耳环，控制保护层的厚度。c.桩孔本身偏斜、移位，应在下钢筋笼前往复扫孔纠正。d.孔底沉渣应置换清水或适当密度的泥浆清除。5吊脚桩5.1原因分析a.清孔后泥浆密度过小，孔壁坍塌或孔底涌进泥浆或未立即浇筑砼。b.清渣未净，残留泥渣过厚。c.吊放钢筋骨架、导管等物碰撞孔壁，使泥土坍落孔底。5.2预防措施与处理方法a.做好清孔工作，达到要求后立即浇筑砼。b.注意泥浆密度和使孔内水位经常保持高于孔外水位0.5m以上。c.施工中注意保护孔壁，不让重物碰撞，造成孔壁坍塌。