汽车制造企业物流规划内容和方法

汽车制造企业物流规划内容和方法一、物流规划及拉动配送模式规划二、生产计划及物料计划、拉动系统三、生产计划及生产制造、控制系统四、计划物流体系管理职能及组织结构2012年1月一、物流体系管理职能及组织结构物流体系物流管理职能物流规划生产计划及控制职能•运作规划及改进•线旁规划•包装器具协调•现场供应商协调供应链协调现场管理库存控制生产计划及控制物料计划•外部供应链协调•零件规划•设备管理与安全协调物料接收配送，具体操作的实施及管理•库存管理•库存控制拉动料帐•料帐分析•工程更改断点协调•生产定单管理•生产控制•生产系统支持•物流系统支持•物料计划•物料计划与跟踪1、管理体系组织结构2、物流管理职能的介绍物流规划组织规划、优化工厂物流，规划协调各车间、第三方物流及进厂供应商物料配送业务运作规划及改进对工厂内物流进行合理规划，确定工厂物流运作模式、仓储区域、布置、库存大小、拉动接收及运输方式、人员设备配置等，调整并完善物流操作体系，以降低物流成本，提高物流响应速度。配合公司质量体系的认证及实施。线旁规划满足物流操作要求，按照物流规划的原则，进行线旁布置及优化，确定零部件配送方式，进行车间内部物流规划工作，车间线旁包装优化提请。包装器具协调协调物流包装器具设计、各方确认，提请采购申请并跟踪，包装器具保养、维修、帐务的管理，外部转运管理，以满足物料供货要求。现场供应商协调监督、检查、协调现场供应商，确保现场供应商（第三方物流、器具管理、设备管理）在保证工作质量的前提下，及时响应工厂的生产要求。供应链协调对供应链的优化、整合，对供应链各环节的跟踪、监督和管理，保证运输低成本、高效运作外部供应链协调根据生产计划,安排组织好运输,跟踪运输状态,制定应急方案,保证物料按照准确的时间节点送到工厂,保证收货及库存转移的及时准确,并在运输过程中监督承运商的操作,确保操作符合要求。并进行运输成本控制。优化供应链体系。零件规划零部件PFEP信息维护，新项目的协调上线装车控制协调，使公司各项目按计划节点实施。设备管理安全协调制定安全规章，创造安全的工作环境，保持良性的安全氛围。根据生产节拍，使物流设备得以安全的、充分的利用。配合公司安全环境管理体系认证及实施。现场管理组织开展物料供应、现场物流管理、生产服务工作，支持工厂生产。物料接收配送，具体操作的管理确保现场安全、有效运行，制定标准操作程序，根据生产节拍有序地组织物料供应以保证流水线的顺利生产。管理现场供应商按规范、流程操作。3、生产计划及控制管理职能的介绍库存控制建立库存管理流程，确保帐务相符，为物料的采购提供业务和数据支持库存管理保障生产性物料的帐、物相符，根据实际的业务操作制定、更新、监控库存相关流程，控制有关库存的所有操作以保证库存的准确性。拉动料帐负责生产零部件的收、发、存，将进出物料信息输入系统．协助库存管理及盘点工作．料帐分析监督、协调所有库存帐务的处理，协调、解决财务等其他部门的对于库存帐务问题的疑问，对盘点分析进行最终审核并在系统过账。配合财务资产管理和审计工作。生产计划及控制协调市场与生产的差异；协调各个生产部门间的生产执行节拍差异，使生产均衡。监控生产计划实施，异常情况的及时沟通和汇报。安排新项目的生产实施。工程更改断点协调保证生产持续稳定的运行，物料计划及预测准确生成，维护生产系统中的产品规格数据，实施工程更改,并通过试生产的形式保证零件的变更，协调新项目。生产定单管理准确及时地满足市场对车辆的需求，充分和制造部门沟通，制定年度生产滚动计划、月度作业计划，并进行订单的维护、排序，确保按照市场实际需求生产。生产控制对各车间的实际生产进行控制与协调，使生产受控并按照制造计划有序进行，同时对生产数据进行收集、汇总，并提供报告，供领导层及时掌握生产情况。生产系统支持了解车间生产制造需求，协调IT开发制造系统及生产相关系统，并进行系统数据的设置与维护；车辆制造跟踪及控制系统的需求分析及协助开发；物料拉动系统的需求分析及协助开发；生产制造系统的有效运行及改进。物流系统支持支持ERP物流系统设计开发及正常运行，解决系统发生的问题，对系统的不断改进向相关部门提出需求并跟踪问题解决的状态。协调其它部门对系统的支持与运行。物料计划物料采购计划的制定和物料跟踪，确保正常生产有足够合乎规定的物料。物料计划有效维护物料订单系统，确保系统产生正确的物料计划，协调库存、生产计划、供应链管理确保系统中物料计划的准确性，并协助处理所有影响物料计划和供应商交货的因素。根据规划要求，合理设置安全库存，维持系统库存处于精益的状态。物料计划与跟踪保证生产按时进行，保证供应商得到准确、及时的供货零件信息，在精益安全库存基础上，保证及时拉动的条件下，发布订单，并跟踪零件到货并被合理的使用在正确的车辆上。及时发现潜在的短缺风险，合理应对，保持流水线的物料畅通供应。二、物流规划及拉动配送规划建立一个完全透明的精益物料管理系统,融合了简捷的方式和高度的制约。当客户需要时及时提供物料,且只提供客户所需要的数量。通过精益物料管理我们将取得:LowInventory低库存量SimpleSystems(Computerization)简捷的系统(计算机化)MinimalFloorSpace最小的占地空间MinimalEquipment最少的设备SupportforOperator对操作人员的支持LowHandling减少搬动SupportforBuilt-In-Quality支持制造质量1)零件订购Partsordering2)供应商Suppliers3)包装Packaging4)运输Transport5)接收Receiving6)临时仓库Temp.stores7)物料的拉动系统MaterialPullSystem8)装配线Assemblyline物流规划的18项内容1、物料计划，零件订购2、包装管理3、运输配载控制4、供应商定义及运输5、物料接收6、空料架整理发运7、厂内交通路线8、物料存储布局9、物料存储规范10、库存量设置11、目视化管理及标签12、物料存储先进先出13、物料配送14、各车间操作模式15、设备配置分析16、物流现场人员配置及职责17、物流优化中心人员配置及职责18、器具管理人员配置及职责•考虑生产连续，整包装送货•近距离物料—考虑配载情况，按小时下发给供应商物料计划订单（如4~8小时订单），但不应超过８小时。—其中在属地设厂或仓库的大件供应商，使用看板方式拉动。种类多的考虑排序供货。•远距离物料——周订单释放（每个订单细分到每天的使用量，根据标准包装按天分别搭配包装），包装量超过１周的，每周释放一次订单（不再细分）1、物料计划，零件订购供应商有充足的筹划时间工厂有充足的筹划时间有充足的时间确定最佳的运输方式零件定期订购（每周一次）供应商收到定单后按时生产出确切数量和质量的零件迅速提供反馈并参与解决问题包装物料并递交给承运人1、包装设计时应考虑同类零部件系列车型的通用性，同时大件的包装要考虑尺寸的系列化与标准化。建立大件包装通用性指标，特殊料架通用性指标。2、运输包装和上线包装一致原则，提高原包装的上线率，包括车身零件3、减少大件方式上线的种类，考虑采用小包装小件方式送料，大件控制在规定种数以下（排序零件排好序后，作为一种大件）。2、包装管理影响物料以何种形式呈现在操作者面前影响所需的生产线两侧的空间量影响运输决定了厂内输送方式4、线旁包装应进行优化，通用性强、价值低的小零件根据线旁情况可采用较大包装数量上线，包装数量不应超过配载量或3天的量5、冲压件减少使用防锈油。6、厂内周转用的特殊料架设计带轮子、地刹器及拖钩。7、包装管理应将供应商自制料架纳入工厂管理中，包括图纸设计、制造跟踪、检验、点检、管理等。8、将供应商周转使用料箱料架的过程纳入到工厂的管理中。9、物料标签2.1、少量包装确定,分配或设计合适的标准数量和料箱，以易于操作的包装方式为操作工提供零部件,这种包装使部件在运输,储存和发货过程中不易受损,且易操纵。1、根据有效的操作空间优化料箱尺寸（零件操作适合工作区域），工作区域的料箱应能易于操作者操作。2、料箱设计：(a)减少从第一个部件到最后一个部件因取料造成的人体疲劳和时间;(b)在保持产品质量的前提下，尽量减少间隔衬垫的使用和处理;(c)减少准备时间(例如包装材料和箱盖的拆除等)和额外整理的相关活动(如收集、分类、处理)。3、每种零件都应有唯一的标准包装数量（包括备用的/紧急的包装）4、对于每一个零件的包装尺寸都应标准化5、每种料箱都应张贴与其物料对应的认可的物料标签（零件号、零件名称、数量等）以进行辨识。6、料箱尺寸应实现模数化，以提高卡车及拖车的容积率并保证装载的稳定性。7、人工搬运的料箱包装量应不大于2小时的用量（不包括标准件如罗栓、螺母、卡扣等）8、料箱设计及选择过程中，应充分考虑人工搬运料箱及交换的使用，尽量减少叉车的使用9、非手工操作的大件料箱，其包装量应不大于4小时的用量。10、不能因为减少每小时的库存目标而减少包装数量（料箱装载空气是不合理的）11、尽量使用通用型可回收周转箱12、人工搬运的料箱和部件间隔衬垫应满足人机工程提升准则(如重量、尺寸、把手等)13、按照供应商零件包装的要求，物料应使用指定的料箱（或备用料箱）进行运输。14、尽可能减少重新包装(重复操作)15、有效的新包装确认流程、包装更改及现有的包装评估流程16、包装手段：与零部件相关的信息a.零件尺寸b.零件重量c.日常使用量与质量相关的信息零部件质量例如：表面等级A运输信息a.供应商的地理位置b.运输方式(例如卡车，有轨车，自行车)工艺要求a.操作标准(如运输损坏)b.空箱返回流程c.零件摆放d.间隔衬垫的处理安全a.人-机工程b.危险品交流沟通a.标签b.工厂包装验收流程(初步/备用)多厂集中包装验收确定料箱系统的大小(每个零件所需的料箱数量)在标准料箱范围内选择2.3、包装标准化标准塑料箱零件托盘编号SeriesNo.外尺寸(长*宽*高)ExteriorDemension单位毫米unit(mm)内尺寸(长*宽*高)InteriorDemension单位毫米unit(mm)备注Coments0000000A300*200*148250*150*125有盖withcover0000000B400*300*148350*250*125有盖withcover0000000C400*300*280350*250*255有盖withcover0000000D600*400*280550*350*255有盖withcover0000000H600*400*148550*350*125有盖withcover000TOTEA300*200*148250*150*125无盖nocover000TOTEB400*300*148350*250*125无盖nocover000TOTEC400*300*280350*250*255无盖nocover000TOTED600*400*280550*350*255无盖nocover000TOTEH600*400*148550*350*125无盖nocover00TOTEPA800*600*280无盖nocover00TOTEPB1000*400*280无盖nocover00TOTEPC1200*500*280无盖nocover标准铁料箱编号SeriesNo.尺寸(长*宽*高)毫米Dimension(LWH)mm自重(公斤)Netweight(Kg)备注Comments0000000E900*800*75079000000ED900*800*75079带门Withdoor000171121370*1120*1000262000171131370*1120*650217000510042760*1125*10454690051004A2120*1125*10454270000B180620*1780*790950000B140620*1380*79078