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江锂新材料科技有限公司冷凝器更换安装施工组织及施工方案编制李涛审核冯忠国批准胡传斌大连冷冻设备制造有限责任公司2016年9月4日2一、工程概况：工程项目名称：制冷系统冷凝器更换安装项目地点：新余分宜江锂新材料科技有限公司厂内施工特点：制冷设备区域，设备吊装，焊接作业。施工方法:焊接施工组合作业，区内采用外租吊车作业。施工内容:本工程主要内容为原有2台套冷凝器设备撤出，更换新装冷凝器设备。其作业内容，设备吊装就位，管道接口恢复，设备气密性试验。施工难点：本工程在原有设备区做改造施工，焊接作业，设备吊装，安全管理尤为重要动火施工等级高，安全保障工作难度大，专业复杂，根据业主及安全管理要求，焊接质量要求高，设备撤出排放制冷剂及高空作业吊装是本工程主要难点。编制依据：此工程的设备技术说明、设计图纸提供的技术资料以及甲方要求相关施工内容，GB150-2011《压力容器》《压力容器安全技术监察规程》《工业管道焊接施工验收规范》二、施工准备1、工程施工前，应向新余市场监督管理局特设备科办理本工程施工的备案审批手续，接受政府有关部门的监督检验及审查。2、工程施工前，工程项目部按照本施工组织设计，组建项目施工管理班子并调配好施工人力、物力。3、工程施工前，工程项目部必须组织图纸会审并做好会议纪要，然后向施工队做好施工技术交底。4、工程施工前，施工项目部必须到施工现场检查作业条件，具体包括：与设备吊装有关的撤出工程已施工完毕，并经验收合格；施工方案或技术措施中所提出的施工准备工作和施工机具已准备就绪。5、材料验收及焊接工艺评定（1）工程所需材料进场，验收确认各种类、规格、材质、数量是否达到设计要求。（2）对此工程设计要求材质各规格型号的钢管做出符合有关要求的焊接工艺评定。（3）严格遵行焊接工艺评定进行焊接工作。三、施工组织措施（一）施工布置1、本工程属于压力容器的安装项目，要求从各职能部门抽调和组建符合压力容器管道安装资格要求的、强有力的项目管理班子和派出优秀的持证焊工。2、现场主要机械设备的吊装就位方案：本工程之设备的吊装将由我公司现场施工技术组根据每台设备技术要求的就位吊装，我们将聘请当地具有吊装资质的专业公司组织人员、车辆负责施工，我公司技术人员及施工队长负责现场监督并组织人员协助，以保证设备正确、3防腐、单机调试，通水运行调试系统试运行安全定位。3、各相关责任人员的职责详见公司制订的《管道安装质量手册》。（二）施工工艺流程和重点措施方案：1施工程序：分二部份（1）设备撤出：施工准备---（土建钢构撤出）-制冷设备系统收氨停机—设备管道排氨—管道移除—设备吊装移除（2）设备安装施工程序：施工准备--（管道，支架预制）附件，法兰加工，检验—设备吊装就位——管道安装复位，设备管道排污吹洗，设备管道试压——管道冲洗——系统通水调试—设备运行调试2、施工主要工艺流程：施工准备材料、设备及预制品检验管理及施工人员/机具/材料进驻施工现场按图纸及要求进行管线放线定位设备管道撤出、钢结构顶棚撤出（复位制作安装）设备吊装及附件安装焊接检查（包括外观检查和无损探伤检查等）设备吹扫或清洗，设备试压4峻工验收3、工期保证措施：（1）工期目标：确保按照业主规定的工期要求。（2）具体措施：①从人员投入来保证；②从施工工具投入来保证；③从施工组织和管理来保证；④用科学方法和技术组织施工，以达到最合理的工期、优质的质量。（三）施工进度计划：详见下表施工工序工作日（天）12345678910111、施工准备2、材料、设备及预制品检验3、管理及施工人员/机具/材料进驻施工现场4、按设备图纸及要求进行设备放线定位5、设备吊装撤出，设备吊装就位6、管道支架、紧固件等制作安装7、管道及附件安装复位8、焊接检查9、系统试验、吹扫或清洗10、单机调试，通水调试11、防腐、12、试运行、竣工验收（四）劳动力需用量计划：5工种类别人数工种类别人数安装钳工2人管道工2人焊工2人压力管道焊工1人电工1人（五）工程材料需要量计划：根据项目需要，由项目部作出计划后交给甲方供销部采购供应完毕。（六）主要施工机具计划表：因本项目不分批供应，仅由施工队一次性从设备仪表供应部门领出使用，完工后归还。序号机械或设备名称数量国别产地额定功率KW生产能力M3/H到达工地时间备注1硅整流焊机3国产2016-09-042砂轮切割机1国产同上3角磨机2国产同上4手动工具5国产同上5通用测量工具5国产同上678（七）施工平面布置要求：要求公司施工队必须服从业主内部管理要求，到指定的地点接用临时水电。施工前，施工队长和安全员必须先到施工现场做好安全防护设施，设置必要的安全警示标牌、防护栏和摆放消防器材。（具体布置见施工平面图）四、施工技术措施（一）主要施工技术措施61、材料验收及接收原则：管子、管件、阀门等必须具有制造厂的合格证书，管子、管件、阀门在使用前应进行外观检查，要求其表面：1）无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷；2）不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷；3）螺纹密封面良好，精度及光洁度应达到设计要求或制造标准。2、阀门安装要求：本工程属于设备更换，复位原有设备附件。3、管道安装要求：1）管道的焊接应按设计要求进行，设计若无要求的，按照焊接工艺通用要求进行；2）管道组对：（本工程属于设备更换，复位原有管道）①不等壁厚管子、管件间的对焊组对错边量应符合下列要求：1）坡口处理：在管口组对前，应用手提砂轮机或使用砂纸、锉刀对坡口表面及其两侧进行清理，除去毛刺及油、漆、锈等污物，清理范围应≥10mm。事后经外观检查，不得发现有裂纹、夹层等缺陷。清理和检查合格的组对管口应及时完成焊接工作。2）点固焊：①点固焊的场地应不受风、雨、雪等的影响；②点固焊的工艺及焊接材料应与该管道焊接要求相一致；③点固焊缝长度为5—10mm，点焊高度应为2—4mm，且不超过管壁厚度的2/3；④点焊间距视管径大小而定，每个焊口不得少于三处。3）焊接工艺：①焊接时应保护焊接区不受恶劣天气影响；②不得在焊件表面引弧和实验电流；③焊接中应注意起弧和收弧处的焊接质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开；④管道焊接时，防止穿堂风；⑤除工艺上有特殊要求外，每条焊缝应一次连接焊完。若因故被迫中断，应根据工艺要求采取措施防止裂纹，再焊前必须检查，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。管道焊后必须对焊缝进行外观检查，检查后应将妨碍检查的渣皮、飞溅物清理干净。角焊缝的焊脚高度应符合设计规定其外形应平缓过渡，表面不得有裂缝、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm。外观检查应在无损探伤，强度试验及严密性试验之前进行。焊缝宽度以每边超过坡口边缘2mm为宜；⑥对不合格的焊缝，应进行质量分析，订出措施后方可进行返修。同一部位的返修次数7不应超过三次。4、法兰连接要求：1）平焊法兰与管道的焊接：①将法兰套入管端，使管口进入法兰密封面以内1.5倍壁厚,并在法兰内圆周上均匀地分出四点；②首先在圆周上方点，将法兰与管子点焊住，然后用90°角尺沿上下方向校正法兰位置，使其密封面垂直于管子中心线；③再在其下方焊第二点，用90°角尺沿左右方向校正法兰位置，合格后再点焊左右第三、四点；④对于成对法兰点焊，应使其螺栓孔眼间对位准确，具体方法使用吊线法；⑤经过两次检查表明点焊合格后，方可进行法兰和管子间的角焊连接，完后应将管内外焊缝清扫干净，并不得在法兰密封表面上留下任何杂物；2）法兰紧固：①每对法兰紧固应采用同一规格的螺栓，且安装方向一致；②需加垫圈时，每个螺栓只用一个；③因露天装置的法兰连接，螺栓和螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉；3）紧固螺栓的方法：①先用合适扳手，按对称十字形顺序，分两次或三次拧紧螺栓，用力应均匀，不得过猛，以露天螺母两扣螺纹为宜（事前应选定长度合适的螺栓）；②紧固螺栓时，操作者应站立紧固，不得晃动用力；高空作业除应拴安全带外，扳手也应绑在安全绳上，以免失手掉下伤人。5、支、吊架制作安装要求：1）支、吊架制作：①管道支、吊架的型式，材质、加工尺寸、精度及焊接应符合设计要求，设计无要求的，按通用制作方法进行；②管道支、吊架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷；若出现焊接变形，应予矫正。③制作合格的支、吊架，应进行刷油防腐处理，妥善保管。2）支、吊架安装：①安装偏差：管道支、吊架的安装尺寸和标高应符合设计规定，其偏差不影响管道安装尺寸和标高要求。8②安装用锚固件：本工程支架均为膨胀螺栓连接。③安装方法：a)按支架位置划线，进而定出锚固件的安装位置；b)在膨胀螺栓的安装位置处钻孔，然后将膨胀螺栓插入孔内，再用扳手拧紧螺母，使膨胀螺栓紧固在孔内；3）其他技术要求：①管道安装时，一律用正式支架进行固定，不得使用临时支撑或铁丝绑扎；②支、吊架与管道相接触的部位，必须先进行刷油防腐；③固定支架应严格按设计要求安装，设计无要求的，按最利于安全的方法安装；6、设备试压要求：管道组装复位完毕，在油漆和保温之前,应对设备及管道系统进行用压缩空气进行泄露性试验压力试验。1）管道试压前应具备下列条件：①管道系统施工完毕，并符合设计要求和GBJ235-82中的有关规定；②支、吊架安装完毕；③焊接工作结束，焊缝经X射线无损探伤检验合格，焊缝及其它应检查的部位，未经涂漆和保温；④试验用压力表已校验，属合格品；2）管道进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得入内。3）试验介质为压缩空气。试验时，压力应逐渐升高，达到试验压力时停止升高。在焊缝和法兰等密封连接处涂上发泡剂（如洗洁精），检查是否有气体泄漏。如发现有泄漏的地方，应作上记号，卸压后进行处理。如无泄漏，保24小时，压力不降，则气密性试验为合格。7、管道的吹扫要求：本项目管道采用压缩空气吹扫，吹扫压力不应超过管道的最大试验压力，管内气体流速为此30-50米/秒。当目测无烟尘时,应在排气口贴白布或用喷白漆的木制靶板进行洁净度检查，5分钟内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。8、氨制冷系统抽真空试验氨制冷系统抽真空试验应在系统排污和气密性试验合格后进行。抽真空时，除关闭与外界有关的阀门外，应将制冷系统中的阀门全部开启。抽真空操作应分数次进行，以使制冷系统内压力均匀下降。当系统内剩余压力小于5.33Kpa时，保持24h，系统内压力无变化为合格。系统如发生泄漏，补焊后应重新进行气密性试验和抽真空试验。99、氨制冷系统充氨试验制冷系统充氨试验必须在气密性试验和抽真空试验合格后进行，并应利用系统的真空度分段进行，不得向系统灌入大量的氨液。充氨试验压力为0.2MPa（表压）。10、氨制冷系统试漏可采用酚酞试纸进行，如发现泄漏，应将修复段的氨气排净，并与大气相通后方可进行补焊修复，严禁在管路内含氨的情况下补焊。11、氨制冷系统灌氨制冷系统灌氨必须在制冷系统气密性试验和制冷设备及管道隔热工程完成并经检验合格后进行。制冷系统用液氨（槽车装）质量应符合现行国家标准《液体无水氨》GB536的有关规定，并采用不低于一等品指标的液氨。液氨的灌注量应符合设计文件的要求。灌氨操作时，应逐步进行，不得将设计用氨量一次注入系统中。12、氨制冷系统试运转制冷系统试运转除应按设计文件和设备技术文件的有关规定进行外，尚应符合下列要求：1、单体制冷设备（如制冷压缩机、蒸发式冷凝器及空气冷却器用风机等）空载运行正常，贮液器、中间冷却器、氨液分离器和低压循环贮液器等液位正常。冷凝器不得在无冷却水运行情况下工作。2、制冷系统配套冷却水系统运转正常。3、制冷系统配套电气控制系统调试正常。4、制冷系统中，浮球液位控制器、压力控制器等自控元件动作灵敏，工作状态稳定。5、温、湿度仪表及其他仪表显示应准确，误差范围应符合设计文件及设备技术文件的规定。系统灌氨后，应将氨制冷压缩机及制冷机组逐台进行带负荷试运转，每台压缩机最后一次连续运转时间不得少于24h，每台压缩机累计运转时间不得少于48h，视为试运转正常。13、防雷与防静电要求：所有架空金属管道要求防雷和防静电接地，防雷接地电阻不大于10欧，防静电接地电阻不大于100欧。每对法兰或螺纹接头间应用导线跨