危害因素辨识培训教案

危害因素辨识培训教案根据上级公司HSE管理体系建设要求，为了更好的管控我公司各车间存在的危害因素，达到预防事故、消减风险、提高各车间风险管理小组成员识别危害因素，规范制定风险管控及消减措施的目的，特举办本次培训活动。本次培训主要有以下内容：1、危害因素培训要求；2、危害因素的概念；3、危害因素辨识方法；4、危害因素辨识记录表格及填写要求；1、危害因素培训要求危害因素辨识监控是依据《安全生产法》第四十五条生产经营单位的从业人员有权了解其作业场所和工作岗位存在的危险因素、防范措施及事故应急措施，有权对本单位的安全生产工作提出建议。以此，上级公司提出了危害因素辨识，就是要把生产现场存在的危险因素找出来，加以控制，我公司也进行了相应的工作，但经过前一段时间危害因素辨识的收集整理，发现部分车间的基层管理人员，特别是各车间主持危害因素辨识的部分班组长，经过本质安全管理建设后还不能准确掌握危害因素的辨识方法，不能独立组织进行车间或班组成员进行危害因素辨识，为此举办本次培训活动。2、危害因素的概念危害因素的概念是建设HSE管理体系提出来的，但并不是新概念，危害因素其实就是本质安全管理中的危险源，危险源的定义是可能造成人员伤亡或疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态，它具有破坏性、潜在性，复杂性、多变性、可知性、可预控性。危险源失控后果就可能造成事故，也就是管控表中的后果及其影响。3、危害因素辨识的相关内容1危害因素识别的范围覆盖公司所有部门、车间的生产活动、产品及服务过程。至少包括：a）常规和非常规的活动；b）所有进入工作场所的人员（包括相关方人员和外来访问者）的活动；c）作业场所内的设备、设施（包括外界提供的设备、设施）；d）以往活动的遗留问题，新建、改建、扩建项目以及在煤化工生产工艺技术、设备、人员、作业环境和条件等方面发生变更的情况。e)生产过程识别活动应包括：1)生产准备阶段（人、机、料、法、环进场和临时设施建设）的各项活动；2)产品采购过程中的各项活动（化学品、油品以及其它物资的采购、运输、储存、使用、废弃活动，包括相关方使用的物资）；3)生活区域的各项活动（相关作业场所的人员活动，包括进入作业现场的相关方人员的活动）；4)生产过程或所提供服务的阶段的各项活动（宜按作业流程或工序进行辨识）；5)设备、设施的采购、安装、使用、维护、报废等所有运行活动（包括相关方使用的设备、设施）；6)产品交工验收或维修服务中的各项活动；7)不同工种和岗位操作过程中的各项活动；8)确定的其他计划外的任务。9)项目实施前工作前安全分析。f）事故和潜在的紧急情况，包括来自：1)煤化工产品或材料的包装或储存缺陷；2)结构失效；3)天气、地球物理及其它外部自然灾害；4)恶意破坏和违反操作规程；5)火灾和爆炸；6)冲击与撞击；7)中毒、窒息、触电及辐射；8)暴露于化学性危害因素和物理性危害因素的工作环境；9)人机工程因素（比如作业环境条件或位置的舒适度、重复性工作等）；10)设备的腐蚀；有毒有害物料、气体泄露。2工作任务辨识法还应从人、机、料、法、环五方面辨识危害因素。2.1人员的危害因素：a)操作不安全性(误操作、不规范操作、违章操作)；b)现场指挥的不安全性(指挥失误、违章指挥)；c)失职(不认真履行本职工作任务)；d)决策失误；e)身体状况不佳的情况下工作(带病工作、酒后工作、疲劳工作等)；f)工作中心理异常(过度兴奋或紧张、焦虑、冒险心理等)；g)人员的其他危害因素。2.2机的危害因素:a)没有按规定配备必需的设备；b)设备选型不符合要求；c)设备安装不符合规定；d)设备维护保养不到位；e)设备保护不齐全、有效；f)防护设施不齐全、完好；g)设备警示标识不齐全、清晰、正确，设置位置不合理；机的其他危害因素。2.3料的危害因素:料的危害因素主要指采购的材料或使用新材料带来的危害，具体是指：采购的有毒有害的化工原料跑冒滴漏及存储、使用、运输过程中和管理不善所带来的对人身的危害。2.4法的危害因素：a)管理疏漏、不符合实际；b)工艺、作业规程、操作规程、安全技术措施不符合要求；c)贯彻学习不到位；d)未根据风险评估及本单位生产计划编制应急预案，预案不完善、不合理所带来的危害。2.5环境的危害因素：a)工作地点温度、湿度、粉尘、噪声、有毒气体浓度等超过规定；b)工作地点照明不足；c)工作地点风量(风速)不符合规定；d)土建设计缺陷；施工质量不符合要求；e)路面质量差，标识不齐全、不正确；f)供电线路布置不合理；g)作业区域警示标志及避灾线路设置位置不齐全、不合理；h)其他工作环境的不安全因素。3在进行危害因素识别时，应充分考虑由上述根源可能产生的后果：a）人身伤害、死亡（包括割伤、挫伤、擦伤、肢体损伤等）；b）疾病（如头痛、呼吸困难、失明、皮肤病、癌症、肢体损伤等）；c）财产损失；d）工作环境破坏；e）水、空气、土壤、地下水及噪音污染；f）资源枯竭。4识别方法风险识别以事故预防、控制和减少事故发生为指导思想，采用现场观察、查阅资料、座谈、安全检查表、工作安全分析和工艺危害分析等多种方法相结合的方式，对涉及到的全部危害因素进行识别。a）现场观察：对作业活动、设备运转或系统活动进行现场观测，分析人员、工艺、设备运转存在的危害因素；b）查阅资料：通过查阅有关事件、事故、职业病记录和台帐，从中发现存在的危害因素；同行业企业危害因素识别结果应是重要的参考资料；c）重点岗位检查表：系统剖析，确定检查项目，按顺序编制表格，以提问或现场观察等方式确定检查项目的状况，确定危害因素；d）座谈：召集安全监督人员、专业人员、生产现场作业人员，集思广益、讨论分析作业活动或设备运转过程中存在的危害因素。5风险评价5.1危害因素的风险分析根据工作程序各个步骤中辨识出的危害因素，描述出各种危害因素可能导致的风险及其后果，确定事故类型。5.2确定风险等级利用风险矩阵法对危害因素进行分析，确定危害因素的风险等级。风险的大小由风险值来衡量，风险值等于事故发生的可能性与事故可能造成的损失的乘积。具体的衡量方式和赋值方法见风险矩阵表。根据风险值的大小，可将风险分为5个等级(见附录A)6按风险导致事故类型可分为：1）火灾事故风险、2）爆炸事故风险、3）机械事故风险、4）电气事故风险、5）中毒事故风险、6）灼烫事故风险、7）运输事故风险、8）其他事故风险；按风险来源分类可分为：人员的风险、机（物）的风险、环境的风险、管理的风险。附录A风险矩阵表风险矩阵中等风险(Ⅲ级)重大风险(Ⅳ级)特别重大风险(Ⅴ级)有效类别赋值可能造成的损失人员伤害程度及范围由于伤害估算的损失（元）一般风险(Ⅱ级)61218243036A6多人死亡500万以上51015202530B5一人死亡100万到500万之间4812162024C4多人受严重伤害4万到100万369121518D3一人受严重伤害1万到4万低风险(Ⅰ级)224681012E2一人受到伤害，需要急救；或多人受轻微伤害2000到1万1123456F1一人受轻微伤害0到2000LKJIHG有效类别123456赋值不可能很少低可能可能发生能发生有时发生发生的可能性估计从不发生10年以上可能发生一次10年内可能发生一次5年内可能发生一次每年可能发生一次1年内能发生10次或以上发生可能性的衡量(发生频率)1/100年1/40年1/10年1/5年1/1年10/1年发生频率量化风险等级划分风险值风险等级备注30-36特别重大风险Ⅴ级18-25重大风险Ⅳ级9-16中等风险Ⅲ级3-8一般风险Ⅱ级1-2低风险Ⅰ级危害因素管控表的填写要求。