hazop2危险源辨识及风险分析

HAZOP分析是一种用于辨识设计缺陷、工艺过程危害及操作性问题的结构化分析方法，方法的本质就是通过系列的会议对工艺图纸和操作规程进行分析。在这个过程中，由各专业人员组成的分析组按规定的方式系统的研究每一个单元（即分析节点），分析偏离设计工艺条件的偏差所导致的危险和可操作性问题。HAZOP（HazardandOperabilityAnalysis，危险与可操作性分析）HAZOP简介HAZOP是一种风险分析的方法，是一个用作风险分析的工具风险与危险：关心风险，不仅是危险。与人直接发生联系是风险，危险是事物属性，风险的前提表征。安全工作就是将危险性很大事物，让它变得实际风险很小。隐患、风险、事故关系隐患风险控制失败事故暴露生产作业活动风险分析的基本要素1、基本资料4、头脑风暴3、态度（不再因职务决定话语权；明白危险源辨识的目的）2、人才危害辨识就是确定什么情况能发生、它为什么能发生（发生原因）和怎样发生（发生后果）的过程。危害辨识有两个关键任务：•辨识可能发生的、特定的不期望的后果；•识别出能导致这些后果的材料、系统、过程和设备的特性。危害辨识第6页有助于危害辩识的三个是否存在危险、危害因素?谁(什么)会受到伤害?伤害如何发生?危险、危害因素的分类物理性危险、危害因素第8页化学性危险、危害因素生物性危险、危害因素心理、生理性危险、危害因素行为性危险、危害因素其他危险、危害因素物理性危险、危害因素•设备、设施缺陷•防护缺陷•电危害•噪声危害•振动危害•电磁辐射•运动物危害•明火第9页•能造成灼伤的高温物质•能造成冻伤的低温物质•粉尘与气溶胶•作业环境不良•信号缺陷•标志缺陷•其他物理性风险和危害因素化学性危险、危害因素•易燃易爆性物质•自燃性物质•有毒物质•腐蚀性物质•其他化学性风险、危害因素第10页•致病微生物•传染病媒介物•致害动物•致害植物•其他生物性风险、危害因素生物性危险、危害因素心理、生理性危险、危害因素•负荷超限•健康状况异常•从事禁忌作业•心理异常•辨识功能缺陷•其他心理、生理性风险危害因素第11页•指挥错误•操作失误•监护失误•其他错误•其他行为性风险和有害因素行为性危险、危害因素其他危险、危害因素危害：可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态。这种“根源或状态”来自作业环境中：物的不安全状态人的不安全行为有害作业环境安全管理缺陷有害作业环境安全管理缺陷。危害识别认知危害的存在并确定其特性的过程危害及危害识别危害辨识方式——征询员工的意见、邀其参与、征询其对危害及负面影响的看法——系统检查所有作业或活动三种状态、三个时态、四种因素（化学、物理或机械、生物及人机工程）——辨识可能引发的的危害，尤其是工作活动引的——进一步辨识互动关系中的危害选择识别危害方法指南考虑：与危害有关的工作、活动、服务性质（生产过程或检维修）生产过程复杂程度、大小；评估目的评估人员的工作经验及危害识别能力第14页选择识别危害方法在选择识别方法时，应考虑：——活动或操作性质；——工艺过程或系统的发展阶段；——危害分析的目的；——所分析的系统和危害的复杂程度及规模；——潜在风险度大小；——现有人力资源、专家成员及其他资源；——信息资料及数据的有效性；——是否是法规或合同要求。危害辨识的方法工作危害分析（JHA）安全检查表分析（SCL）预危险性分析（PHA)故障假设分析（WI）故障假设分析/安全检查表分析(WI/SCL)危险与可操作性分析（HAZOP）失效模式与效应分析(FMEA)故障树分析(FTA)事件树分析(ETA)危险指数法第16页危害辨识内容与顺序——厂址地质、地形、周围环境、气象条件等——厂区平面布局功能分区、危险设施布置、安全距离等——建（构）筑物——生产工艺流程——生产设备、装置化工、机械、电气、特殊设施（锅炉）等——粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高低温等作业——工时制度、女工保护、体力劳动强度等——管理设施、应救设施、辅助设施等危险与可操作性分析（HAZOP）工作危害分析法（JHA)安全检查表法（SCL）预先危险性分析（PHA)作业条件危险性评价法（LEC)风险分析的方法还有哪些危险源的系统识别技术，往往和风险评价结合进行，主要应用的方法有：关联图分析；安全卫生评价；安全检查表分析（SCL）;预危险性分析（PHA）；工作危害分析（JHA）；故障假设分析（WI）;危险与可操作性分析（HAZOP）;事件树分析（ETA）；事故树分析（FTA）；故障类型和影响分析（FMEA）；故障假设分析/安全检查表分析(WI/SCL)；Bow-TieAnalysis等。JPON4-16风险评价和风险控制方法二（作业条件危险性评价法）----一种定量计算每一种危险源所带来的风险的方法----计算公式：D=LEC“D”代表“风险值”“L”代表“发生事故的可能性”（0.1≤L≤10)“E”代表“暴露在危险环境的频繁程度”（0.5≤E≤10)“C”代表“发生事故产生的后果”（1≤C≤100)JPON4-17事故发生的可能性（L）分数值事故发生的可能性10极为可能6相当可能3可能，但不经常1可能性小，完全意外0.5很不可能，可以设想0.2极不可能0.1实际不可能JPON4-18暴露在危险环境的频繁程度（E）分数值频繁程度10连续暴露6每天工作时间内暴露3每周一次，或偶然暴露2每月一次暴露1每年几次暴露0.5非常罕见地暴露JPON4-19发生事故产生的后果（C）分数值后果100大灾难，许多人死亡40灾难，数人死亡15非常严重，一人死亡7严重，重伤3重大，致残1引人注目，不利于基本的健康安全要求JPON4-20风险等级划分（D）D值风险程度大于320极其危险，不能继续作业160～320高度危险，需立即整改70～160显著危险，需要整改20～70一般危险，需要注意小于20稍有危险，可能接受质量风险管理---ICHQ95.4危害和可操作性分析（HAZOP）危害和可操作性分析（HAZOP）有其理论基础，那就是假定风险是由设计或操作意图的偏差所引起的。它是一个使用“引导词”来标识风险的系统创意群思技术。“引导词”（如没有，更多，而不是，部分等）被用于相关参数（如，污染，温度）以帮助标明可能的使用偏差或设计意图偏差。危害和可操作性分析（HAZOP）经常会组织一个团队，团队成员的专业知识涵盖工艺或产品设计及其应用。潜在使用领域危害和可操作性分析（HAZOP）也可能会被用于原料药或制剂的生产工艺，设备和厂房。它也主要被制药企业用于工艺安全危害的评估。和HACCP类似，HAZOP分析的输出结果是风险管理的一系列关键操作。它有助于生产过程中关键控制点的日常监控。•分析节点：或称工艺单元，指具有确定边界的设备（如两容器之间的管线）单元，对单元内工艺参数的偏差进行分析。基本概念说明25划分节点原则系统的复杂程度特殊的系统：反应器、分馏塔等新的工艺间歇的工艺危害的严重程度火灾、爆炸、危险物质泄漏目的与功能参数的变化：压力、温度、组成等隔离点、分界点：阀前后管线、容器、设备—明确分析对象、范围和分析目的。—获取需要的资料：工艺流程图（PFD）；管道和仪表图（P&ID）；平面布置；工艺技术说明；安全控制说明；设计原理文件；操作程序，包括开车、停车和维护等的程序；危险化学品及其参数；物料平衡表；设备与管线规格和标准；公用设施规格等。HAZOP分析程序26HAZOP分析内容引导词意义NONE（空白）设计或操作要求的指标和事件完全不发生；如无流量．无催化剂MORE（过量）同标准值相比，数值偏大；如温度、压力、流量等数值偏高LESS（减量）同标准值相比，数值偏小；如温度、压力、流量等数值偏低ASWELLAS（伴随）在完成既定功能的同时，伴随多余事件发生；如物料在输送过程中发生组分及相变化PARTOF（部分）只完成既定功能的一部分；如组分的比例发生变化，无某些组分REVERSE（相逆）出现和设计要求完全相反的事或物；如流体反向流动，加热而不是冷却，反应向相反的方向进行OTHERTHAN（异常）出现和设计要求不相同的事或物；如发中异常事件或状态、开停车、维修、改变操作模式引导词基本概念说明•工艺参数：与过程有关的物理和化学特性，包括概念性的项目如反应、混合、浓度、PH值及具体项目如温度、压力、相数及流量等。•偏差：分析组使用引导词系统地对每个分析节点的工艺参数（如流量、压力等）进行分析发现的系列偏离工艺指标的情况；偏差的形式通常是“引导词+工艺参数”。引导词+工艺参数=偏差基本概念说明流量时间频率混合温度pH值电压分离压力组成粘度添加剂液位速度信号反应引导词工艺参数偏差NONE（空白）＋FLOW（流量）＝NONEFLOW（无流量）MORE（过量）＋PRESSURE（压力）＝HIGHPRESSURE（压力高）ASWELLAS（伴随）＋ONEPHASE（一相）＝TWOPHASE（两相）OTHERTHAN（异常）＋OPERATION（操作）＝MAINTENANCE（维修）工艺参数基本概念说明•安全措施：指设计的工程系统或调节控制系统，用以避免或减轻偏差发生时所造成的后果，分为：①硬件控制措施（如报警、联锁、安全阀、爆破片等）；②软控制措施（取样分析、巡检、作业许可等）。•建议措施：修改设计、操作规程、或者进一步进行分析研究（如增加压力报警、改变操作步骤的顺序）的建议。基本概念说明31•—拟定分析顺序，制定分析表格HAZOP组织者应该在分析会议前制定详细的计划，确定最佳的分析程序。基本内容包括：根据工艺最新图纸，确定分析节点；确定初步的偏差目录；准备一份工作表作分析记录用。HAZOP分析程序•—安排会议前面的工作完成后，小组领导就负责组织会议，合理制定会议计划。通常需要估算整个过程所需的时间，然后组织者可以开始安排会议的地点、次数和时间，以保证会议高效率。HAZOP分析程序会议分析内容针对一个工艺参数的分析程序和内容HAZOP分析程序原因分析HAZOP分析程序进行原因分析时会因节点类型、偏差不同而各有不同，在具体分析时一般立足于节点本身和进出系统，从以下几个方面加以考虑：设备失效；控制失效；操作失误；外力作用等。后果分析HAZOP分析程序后果是指偏差发生后得不到有效抑制，任由偏差状态继续发展可能造成的结果。分析偏差带来的后果一般遵循以下基本原则，包括：考虑整体；想象没有安全措施；根本的后果。分析时通常考虑以下方面的后果：火灾、爆炸；毒气释放；设备损害；产量损失；影响运转；违反许可规定等。保护措施分析HAZOP分析程序保护措施是指设计的工程安全设施、调节控制系统或规定的操作步骤等。分为两个方面：即防止事故发生的措施和减轻事故后果的措施。包括已有的：报警；操作程序；保护系统；检修；检查检测；训练；试验；合理规划等。分析现有的安全保护措施能否有效的遏止该偏差到事故的延变，以识别出工艺设计或操作程序方面存在的漏洞和隐患，以便及时予以改正或采取补救措施。这也是HAZOP设计审查的主要目的。提出建议措施HAZOP分析程序对HAZOP分析辨识出的不可接受的情况或必须要改变的状态，提出需采取措施，这些措施也包括两个方面，即防止事件的出现和减少事故的后果。一般包括以下内容：重新选址；修改设计方案；冗余系统；防泄漏系统；更新设备；应急响应；操作程序；训练等。风险评估的方法风险评估方法适用的过程危险与可操作性分析（HAZOP）•HAZOP分析是系统、详细地对工艺过程和操作进行检查，以确定过程的偏差是否导致不希望的后果。该方法可用于连续或间歇过程，还可以对拟定的操作规程进行分析。•HAZOP的基本过程以关键词为引导，找出工作系统中工艺过程或状态的变化（即偏差），然后继续分析造成偏差的原因、后果以及可以采取的对策。•HAZOP分析需要准确、最新的管道仪表图（P&ID)、生产流程图、设计意图及参数、过程描述。第43页•概念在设计状况下工作时，系统运作正常当偏离设计状况时，问题就发生•方