如何加强质量管理-提高产品质量竞争力

如何加强质量管理，提高产品质量竞争力前言目前产品质量管理工作中存在的难点：生产人员一昧追求产量，往往忽略了对质量管控，在实际生产过程中没有对各环节的质量管控点进行记录，对ISO理念理解不够透彻，各管理人员未严格执行文件要求车间做好产品的巡检与抽检记录工作，生产任务安排不合理，导致部分稀酸生产槽调配不均；纯稀硫酸与加钠后的稀硫酸所使用的母酸质量没有进行分级，成品部分贮槽存在资源分配不均情况，对客户质量要求了解不足，未能充分明白产品在客户所起的关键作用；原材料质量检测无关紧要，很多时候未待检测结果出来，生产就已经领用了；大部分经营性产品从进货到出货都没有一个质量保证，发到客户处也没有办法去区分是否由我司供应；很多时候所谓的过程管控往往流于形式，下一工序很难追溯到上一工序；更多时候是对所产生的不合格品持无所谓的态度，认为不合格品照样流向客户处，根本就没有必要去区分，这样一来也就突显出了工艺设计的弊端，部分管道/贮槽混用，很难去对质量进行分级。常言道：“质量是企业的生命”，因为质量不仅是企业的生命，甚至是决定未来发展的法宝。质量是企业的根本，如何搞好质量管理，提高产品质量，关系到企业的前途与未来。现在国际、国内市场非常不景气，需求单位的质量要求越来越高。如果质量不提高，我们的市场竞争力也将会受到很大影响。不少人缺乏忧患意识及创新精神，习惯性思维占大多数翘幸心理。一、现场质量管理以生产现场为对象，以对生产现场影响产品质量的有关因素和质量行为的控制和管理为核心，通过有效过程识别，明确流程，建立质量预防体系，建立质控点，制定严格的现场监督、检验和评价制度以及质量改进制度等，使整个生产过程中的工序质量处在严格的控制状态，从而确保生产现场能够稳定地生产出合格产品和优质产品。那么如何加强质量管理，提高产品质量竞争力，我个人认为可以从以下几个方面去改善：1某些人员质量意识不强产品质量理念，已从早期的检验质量发展成当今的全面质量管理。要做好全面质量管理工作，自然离不开“人员”。GJB9001A-2001所依据的八项质量管理原则，其一就是“全员参与”，说明了人在质量工作中的重要性。但一些人员的质量意识与现在重点型号产品的质量要求准则相比，有一定的差距。产生该问题的主要原因有以下几点：1）质量理念不够强，认为质量管理工作只是几个人的事情，与己无关；管理人员监督力度待加强；2）对主打型号产品出现质量问题所造成的影响和产生的后果认识不足；3）作业人员流动性大，不以一项工作作为自己工作的长期目标。2.材料控制水平有待提高进料检验（IQC）：对所有进厂的原材料及经营性产品做到全检、抽检、分批检验。把不符合公司要求的不良品区分开，同时作出明显的标示。根据实际情节轻重给供应商开异常通知单，要求作出应急措施和永久性的改善措施。监督和追踪具体落实情况，严格做到不接受不合格品、不漏检不合格品、不传送不合格品。目前，虽然对原材料质量环节有所控制，但仍存在着不足，表现在以下几方面：a）原材料认识的技术屏障例如：对于部分经营性产品，原材料中的哪些特性将决定最终产品的性能，还有待进一步认识；目前还不能做到确定固定原材料的稳定质量供应商，一般都是受制于市场行情。b）产品质量的控制问题尤其是对经营性产品质量难于做到追溯，因没有相应的出货标识标签。带来的弊端：①稀硫酸生产质量起不到分级，由于厂区部分成品（8-10#）贮槽“空置”，槽内变色酸应尽早处理使用，对槽是否适宜继续使用进行评定后，转入外购酸的质量划分，确保源头生产的母酸质量符合不同规格的产品使用，对应投入纯稀硫酸和添加硫酸钠溶液后稀硫酸的生产。②经营性产品到客户处后出现了质量问题，由于没有建立对经营性产品的采购技术管控要求及做相应标识标签，而没有办法进行质量追溯。3.操作与质量控制尚需加强GJB9001A-2001重点内容之一是“过程控制”。落实到产品制造上，应该是各工序人员的操作质量，尤其是对那些部分性能指标不可检验的产品，操作质量更为重要。目前操作质量控制的难点主要有4方面：a）人员的流动性。一旦人员岗位稳定性不强，操作熟练程度就会受到影响，因为熟练操作通常需要一个过程，即使是上岗培训考核合格者也须如此。b）产品的流动性。由于交付进度等原因，个别产品生产时出现流动现象，即不固定组别生产，这样将或多或少地影响产品质量的一致性，c）部分操作人员的责任心不够强。d）检验人员的作用需要充分发挥。二、措施与建议2.1增强相关人员的质量意识可采取下列方法：a）通过会议或其它形式来宣传产品质量的重要性，强调人与产品质量的关系，每个人的工作不到位，都可能导致产品不合格。例如，操作人员未按规定操作；设备维护不到位，造成精度不足；产品生产环境维持不到位，导致相对湿度等控制不到位；作业指导书（或相应文件）编写不到位……在宣传过程中，如能穿插具体的实例将更有说服力，同时可避免枯燥性。b）定期编制“警示”影片，组织相关人员观看，尤其是一线操作人员。c）上岗前，对相关人员进行质量意识教育，必要时可签定“质量责任书”，以约束其质量行为。当然首先要让他们知晓其所负的质量责任，并且评价其有能力完成相应的质量工作。持证员工调换岗位(离岗3个月以上)后重新上岗，必须经过重新考试和审批，d）质量检测工作是一项专业性较强工种，近年来检测人员不断流失，希望能够提高相关人员待遇和福利等，给予一定管理资源支持及权力。e)工作环境管理:要创造满足生产需要的环境条件，并符合环境保护和职业健康安全的法律、法规的要求；作好安全生产、文明生产、定置管理、工艺卫生和现场管理。2.2提高设计质量可采取下列方法：a）抓源头，切实做好与产品设计有关的评审，满足GJB9001A-2001中相应条款的要求。同时还需关注两方面的工作：1）了解用户如何使用产品，即实际使用时要求产品达到的指标，以避免设计/检验指标与用户实际使用情况出现偏差；2）要让用户了解自己产品的特性，与用户充分沟通，优化产品指标，既要考虑实际应达到的工作性能，同时又兼顾产品的可靠性、安全性及使用期限等。对于生产定型，即使用户没有强制要求，各生产车间也应该做，尤其是对那些批量生产暴露出问题的产品。同时应将相关信息反馈给客户，共同寻求解决方案（甚至涉及技术指标的微调），避免带着问题生产，留下隐患。2.3加强原材料的控制可采取下列方法：a）可以采取奖励相关研究成果等方式，以激发科研人员对此工作的积极性。在对原材料性能未能充分掌握之前，可应用统计技术，统计各材料批次及所应用产品的性能，寻求产品质量的一致性。b）应把原材料从采购文件的制定到最终使用的众多环节贯穿起来，其中相对重要的是采购文件的制定。在制定过程中，要与设计输入类文件作充分的对照，包括用户下达的相应文件，同时，应对采购文件实施动态管理，应及时修改采购文件。2.4进一步管控操作质量可采取下列方法：a）减少人员的流动性，尤其是对那些以手工操作为主、特殊工序较多的产品更应如此，可以针对人员的工作情况采取相应的措施。如对工作出色的员工，给予一定的物质奖励，提升工作岗位对人员的吸引力；也可以使用其它方式激励员工热爱本职工作。这比换人操作导致产品质量波动造成经济损失、声誉的降低而付出的代价要小得多。b）减少产品的流动性。通过合理地生产计划，可有效地避免产品的流动性。一旦多个用户提出的产品交付进度重叠，也可与用户先行协调，尽量将交付进度错开。还要加强生产前期准备的计划性，避免产品在调配阶段“撞车”，做到有计划、合理生产。c）加强操作人员的责任心，鼓励员工参与现场管理，以加强对过程控制和改进。d）充分发挥检验人员对产品研发、生产过程的监督检查作用；应做到3点：①作业指导书（或相应文件中）的检验要点及检验方法要规定到位，使检验操作有依据；②检验员亲自操作；③保证检验员数量的充分性。e)过程评价与激励。建立质量指标控制体系，从产品技术经济指标到岗位责任制，从统计方法、考核内容到奖惩制度都必须体现落实质量管理要求，提高执行力的思想，充实现场质量责任制内容，细化质量指标，推行员工个人月度岗位质量评价制度，明确质量考核规定，实行员工即时激励，质量贡献(星级员工)奖励等措施。提高现场质量管理水平，确保产品一致性的工作任重道远，为将这一工作落到实处，会应用到很多方法，牵涉到整个产品实现过程。我们相信只要我们从最基本过程人手，将每一个细小过程的要求落到实处，系统管理，我们的产品一致性一定会更好。f）做好检查操作工人的自检记录，计算他们的自检准确率，并按月公布和上报。g)进行不良品的有效控制h)合理的设置质量控制点。质量控制点的合理设置是产品质量得以保证的前提，因此在质量控制的过程中必需设置相应的控制环节。2.5增加产品评审力度可采取下列方法：a）评审会的时间要充分，不能仅限于对会议文件的审查，还要对实物产品进行审查。b）在评审过程中，不能忽略下述几点：1）将输出与输入的文件、产品进行对照，输入包括客户下达的设计任务书或相应文件，同时对客户规定使用的原材料的规格、型号甚至是否在合格供应商处购买等内容进行审查；2）除了审查最终产品的性能外（毕竟只是抽样），还要对产品形成过程的控制情况做重点审查，直接到操作现场审查，追溯生产，效果更佳；3）建立畅通的质量信息传递渠道:对解决产品质量问题的措施的有效性进行审查，对是否出现过质量问题的信息，由品管部人员亲自向用户询问将更加真实可信，建立由品管主导质量操作模式。c）除进行产品出厂质量评审外，还应加强产品生产前状态评审的力度，含原材料、设备、环境、加工方法、人员资格等方面，将产品质量控制点前移，尽可能地避免后续出现不合格品造成经济损失。三、结束语总之，在质量管理的过程中，质量检验是基础，过程控制是核心，不管是在质量控制阶段还是在全面质量管理阶段，过程控制始终发挥着不可替代的作用。过程控制打破了原有各部门之间的界限，能将相互独立的各部门紧密的联系在一起，贯穿与生产和技术的全过程（设计过程、制造过程、辅助过程和使用过程）。真正的让企业的管理人员和操作人员明白，过程控制是确保产品质量的有效手断，进而将质量管理从事后的处理、落实，推进到过程的控制与管理，进而发展到事前的把关和预防。实现真正意义上的全面质量控制，最终将企业的质量管理从对产品的质量控制上升到全过程的质量控制，进而形成全系统的质量控制。在实际的产品质量管理工作中，未来会遇到各种各样的问题，但通过不断地认识问题并采取有效的纠正措施，一定能够进一步提高产品质量工作水平，为客户提供更加满意、放心的产品。在目前市场不景气的严峻形式下，只有优质的产品，才有较强的竞争力。于是乎，我们只有提高质量管理水平，转变观念，强化全员的质量意识，我们的企业才会永远立于不败之地。品管部：彭映梅2013年5月11日