创新方法--PDCA法

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万能定律--PDCA法---改善只有开始,没有结束!主讲:杨健花絮—给自己一点掌声问好—-好!非常好!Yes!自我—我是最好的!我是最棒的!Yeah!花絮—什么是管理?管理=?花絮—为什么要培训?警言:管理始于培训,管理止于培训!企业的三种“流行病”病症一:公司管理基础薄弱。病症二:公司环境条件不好。病症三:重复问题不断发生。日本樱花0.他山之石——日本工厂欣赏日本很多工厂远没有国内一些工厂宽大、气派,但日本工厂却处处整洁,物品归放井井有条。想一想?如果我们公司跟日本工厂相比,差距在哪?如果我们跟日本企业竞争,我们打得赢吗?1.什么是戴明循环戴明循环是一个持续改进模型,它包括持续改进与不断学习的四个循环反复的步骤,即计划(Plan)、执行(Do)、检查(Check/Study)、处理(Act)。戴明循环有时被为称戴明环环(DemingWheel)或持续改进螺旋(ContinuousImprovementSpiral)。2.戴明环——八大优点适用于日常管理,且同时适用于个体管理与团队管理;戴明循环的过程就是发现问题、解决问题的过程;适用于项目管理;有助于持续改进提高;有助于供应商管理;有助于人力资源管理;有助于新产品开发管理;有助于流程测试管理。3.戴明环的特点---大环带小环大环带小环:如果把整个企业的工作作为一个大的戴明循环,那么各个部门、小组还有各自小的戴明循环,就像一个行星轮系一样,大环带动小环,一级带一级,有机地构成一个运转的体系。3.戴明环的特点---阶梯式上升阶梯式上升:戴明循环不是在同一水平上循环,每循环一次,就解决一部分问题,取得一部分成果,工作就前进一步,水平就提高一步。到了下一次循环,又有了新的目标和内容,更上一层楼。下面图2表示了这个阶梯式上升的过程。3.实际应用效果图3.算一算如果每天进步1%,一年360天,我们会增长多少倍?4.实施的步骤和方法阶段实施步骤主要方法P1、分析现状,找出问题排列图、直方图、控制图2、分析各种影响因素或原因因果图3、找出主要影响因素排列图,相关图4、针对主要原因,制定措施计划回答“5W1H”为什么制定该措施(Why)?达到什么目标(What)?在何处执行(Where)?由谁负责完成(Who)?什么时间完成(When)?如何完成(How)?D5、执行、实施计划C6、检查计划执行结果排列图、直方图、控制图A7、总结成功经验,制定相应标准制定或修改工作规程、检查规程及其它有关规章制度8、把未解决或新出现的问题转入下一个PDCA循环5.PDCA循环运用---四阶段、八步骤5.PDCA循环运用---P阶段P阶段:根据顾客的要求和组织的方针,为提供结果建立必要的目标和过程。步骤一:选择课题选择课题时可以使用调查表、排列图、水平对比等方法,使头脑风暴能够结构化呈现较直观的信息,从而做出合理决策。步骤二:设定目标目标可以是定性+定量化的,能够用数量来表示的指标要尽可能量化,不能用数量来表示的指标也要明确。制订目标时可以使用关联图、因果图来系统化的揭示各种可能之间的联系,同时使用甘特图来制定计划时间表,从而可以确定研究进度并进行有效的控制。步骤三:提出各种方案并确定最佳方案创新并非单纯指发明创造的创新产品,还可以包括产品革新、产品改进和产品仿制等。其过程就是设立假说,然后去验证假说,然而现实条件中不可能把所有想到的实验方案都进行实施,所以提出各种方案后优选并确定出最佳的方案是较有效率的方法。步骤四:制定对策有了好的方案,其中的细节也不能忽视,计划的内容如何完成好,需要将方案步骤具体化,逐一制定对策,明确回答出方案中的“5W1H”。5.PDCA循环运用---D阶段D阶段:按照预定的计划,努力实现预期目标的过程。步骤五:实施对策在这一阶段除了按计划和方案实施外,还必须要对过程进行测量,确保工作能够按计划进度实施。同时建立起数据采集,收集起过程的原始记录和数据等项目文档。5.PDCA循环运用---C阶段C检查效果:确认实施方案是否达到目标。步骤六:效果检查将采集到的证据进行总结分析,把完成情况同目标值进行比较,看是否达到了预定的目标。如果没有出现预期的结果时,应该确认是否严格按照计划实施对策,如果是,就意味着对策失败,那就要重新进行最佳方案的确定。5.PDCA循环运用---A阶段步骤七:标准化对已被证明有成效的措施,进行标准化,制定成工作标准,以便以后执行和推广。步骤八:问题总结对于方案效果不显著的或者实施过程中出现的问题,进行总结,为开展新一轮的PDCA循环提供依据。7.口号出问题,快分析。找主因,想办法。定目标,即执行。看效果,再改善。标准化,持改善。8.课后作业1、每个部门每周开一次培训会。(人事行政检查)2、运用所学的PDCA循环,解决一个在生产管理中的小问题。(8月13日前上交营运中心)谢谢!大家辛苦啦!现场管理出效益,6S是效率和品质的基石!

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