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1回转窑检修标准第一章总则本篇只适用本厂φ4.8×72m回转窑，其他规格可参照执行。第二章检修周期和内容第一条：检修类别分为小修、中修、大修。检修周期按下表2—1执行表2—1检修类别小修中修大修检修周期（月）6—1012—2448—72停机时间（天）7—1010—1515—30第二条：检修内容一、小修：1、检查、紧固传动设备各联接螺栓及地脚螺栓；2、打开主减速机检查口，检查齿轮啮合情况及油的润滑情况；3、检查调整各铜瓦的间隙；4、更换或添加部分托轮组的润滑油，清除积存的油垢灰尘；5、更换损坏的油勺，并检查紧固各档托轮端盖螺栓及各个地脚螺栓；6、将托轮调整顶丝螺扣处的灰尘清除并涂黄油，以防锈死；7、检查轮带与垫板的间隙情况；8、检查主减速机供油站，处理管路各连接的漏油、渗油及堵塞等现象；9、检查传动齿轮的啮合情况及紧固大齿轮对口螺栓；10、检查喷煤咀及更换；211、检查窑头密封装置，更换已损坏的密封钢片及调整钢丝绳装置；12、检查窑尾密封装置及挡料圈和冷烟室的耐火砖情况；13、检查窑尾下料舌头及窑尾、窑口铁情况，必要时进行更换；14、检查冷却水系统。二、中修1、小修的全部内容；2、根据运转情况，打开主减速机检查盖检查各级齿轮啮合情况，测量轴承游隙并做好记录，更换新的润滑油；3、检查弹性联轴器销钉和胶圈，根据运转情况测量传动系统联轴器的同轴度并做好记录；4、测量小齿轮两支撑轴承游隙并做好记录，必要时更换轴承；5、车削轮带及托轮的台阶（在窑体上车削），必要时进行托轮调整；6、清洗检查、更换各档托轮铜瓦，更换新的润滑油；7、检查传动齿轮啮合情况，铲除齿轮边缘产生的台阶，添加新的润滑油；8、更换窑头、窑尾密封装置；9、修补窑体已损坏筒体；10、利用检测仪器测量各段筒体变形、筒体中心几何线，必要时进行托轮调整。三、大修1、小修、中修的全部内容；2、修一墩以上的基础，重新加固或重新灌浆；33、更换一段以上的筒体（包括各段耐火砖）；4、更换轮带包括全部垫板及加固块；5、大、小传动齿轮翻面或更换；6、更换减速机齿轮、轴承和轴；7、对于更换托轮、挡轮、窑头、窑尾摩擦圈等易损件不能单独列入大修项目，具备前6条之一者均可同时纳入大修项目之内；8、所属附机一般都不列入大修项目，能在中修解决的易损件更换都在中修中检修，中修不能解决的大项目，可纳入大修一块解决。第三章托轮的调整一、改变摩擦系数当窑体上窜时，可在托轮表面施加润滑油，使轮带与托轮接触面之间形成一层油膜，从而减小摩擦系数，即减小托轮推动窑体向上的摩擦力，使窑体在自重与斜度的作用下，慢慢向下游动。其加油部位应选在靠热端受力较大的一对托轮上，加油不宜过多，否则会引起平衡窜动过大，一般加油量控制在200克左右为宜。当窑体下窜时，可以采用减少或暂时放掉托轮冷却水池中水的方法，以增加摩擦系数，使窑体慢慢向上窜动。当动力负荷过大，用改变摩擦系数方法不能控制窑体的窜动时，需用调整托轮歪斜角度法。二、调整托轮的歪斜角4托轮中心线平行筒体中心线时，筒体会产生理论弹性下滑力，因此向下窜。为控制筒体下窜，把托轮轴的中心线调斜一点，使其与窑体中心线呈微小偏角β，原理如图3—1图3—1调整托抡示意图由于托轮的歪斜，其圆周速度变为V，速度V可分解为V1和V2两部分，其中V1与轮带圆周力的方向及大小相同，V2既是在托轮歪斜作用下，迫使轮带沿着窑体中心线方向推动窑体上窜、下滑的速度。由图3—1知：V1=V2tgβV2—托轮沿轮带的周向分速度（米/分）V2—托轮沿窑体的轴向分速度（米/分）β—托轮中心线与窑体中心线的倾斜角度为了使窑体轴向位置保持相对的平衡与稳定，就要用歪斜托轮后产生的轴向分速度来抵消由于托轮安装不正确等所引起的轴向窜动。三、托轮歪斜方向的判断ν2νν151、图解法：如图3—2。是根据筒体转动和窜动方向来确定托轮调斜方向。图3—2托抡调整示意图1、3—筒体上窜调整法；2、4—筒体下窜调整法；5—高端托抡；6—轮带2、仰手法：如图3—3。图3—3仰手律应用图1—筒体中心线方向；2—筒体转动方向；3—筒体预想窜动方向；4—托抡调整方向握双手，手心向上，大拇指表示筒体中心线方向，大拇指尖指向预想窜动6方向，四指表示窑体的转动方向，这样就可以根据筒体的转向和预想窜动方向选择左手或右手。然后在选定的手上沿四指的中间关节连成一条直线，即位托轮中心线正确的歪斜方向或要调整的方向。3、调窑口诀：采用仰手法，虽然简单和不易搞错，但也须一定时间分析和判断。调窑口诀法较快，只要将口诀背熟，就可以立即确定出托轮应调方向，其口诀如下：站在窑台向窑看，窑对人体向下转；左顶螺丝窑右跑，右顶螺丝窑左窜。站在窑台另一边，情况与前正相反；左顶螺丝窑左跑，右顶螺丝窑右窜。调窑的口诀说明：站在托轮基础上观看窑的转动情况，当窑朝人体方向向下转时，顶托轮左边的顶丝窑便向右窜，顶托轮右边的顶丝窑便向左窜，站的位置换到窑体的另一边时，仍面对窑体，调整情况与刚才正好相反。四、托轮调整观察方法：1、观察各个轮带在托轮的位置偏离中心多少；2、观察托轮与轮带接触面的光泽程度来判断托轮正压力大小，接触面发亮的受力大，发暗的受力小；3、观察低端托轮轴肩推力盘的油膜厚薄来识别托轮推窑向上力的大小，轴肩处的推力盘油膜少而薄的推窑向上力大，油膜多而厚的推窑向上力小；4、当托轮与轮带接触不均匀但又不明显时，可以摸一下托轮下面前后两只轴瓦肩部温度是否差不多，如发现一端轴肩温度高而水冷却、油润滑都良好，7那可能是托轮一端受力偏重使轴与轴瓦摩擦力增加，导致这边轴瓦的温度上升；5、另一个判断方法是，当窑快车时上窜，一打慢车便容易下窜，说明托轮中心线与窑中心线不平行。五、调整托轮的注意事项：1、有毛病的先调，当影响别处时，陆续调整解决，一般情况下少调，发现不正常立即调；2、调整托轮须在窑运行中进行，这样调整方便，不会引起轮带与托轮表面受损伤或顶丝被折断、轮轴承过热、承座顶斜及筒体快速上窜等不正常现象。同时对调整的数量与效果可以根据运转中变化情况，随时研究调整。调整顶丝的移动量要贯彻“以少带多”的方法，顶丝每次旋转角度控制在30°—60°，以防止移动量过大，引起窑的异常变化。严禁企图将托轮作移动量过大的一次调整方法；3、调整托轮时，必须保持轮带两边托轮中心线的总距离不变，即要求托轮上下两端顶丝的推进数量和推出数量完全相等，以免使窑体中心线提高于下降；4、调整托轮时，须保持轮带两边托轮中心线互相平行，并与筒体中心线调歪成一定角度。严禁将两边托轮中心线调成“八”字形，“八”字形虽然能把筒体的窜动控制得比较稳定，但托轮给筒体的推力一个向上，一个向下，会使功率消耗增大，托轮与轮带表面磨损加剧。错误调整托轮情况如图3—4所示；85、筒体上窜，上推力大的先调；6、支撑装置有缺陷，如轮带表面有较大的裂纹，托轮轮辐断裂以及托轮轴承推力装置零件磨损严重或损坏时，可将这个档的两个或一个托轮中心线调整与筒体中心线平行，从而降低正压力和不受轴向推力影响，以防止缺陷恶化；7、传动装置附近档的托轮，因其位置的变化，会影响筒体大小齿轮的啮合间隙，易引起筒体的震动，故一般不作调整。若须调整，应事先检查测定好大小传动齿轮的啮合间隙；8、调整拖轮后，应仔细检查观察窑的运转情况，若发现有异常情况，必要时，应复位重新调整。图3—4错误调整托抡示意图1——窑体中心线；2——托抡中心线第四章、主要零部件的修理质量要求第一节筒体部分9筒体检修应符合下列要求：1、旧筒体切割前要先画两条线，一条作为切割线，另一条为检查线，用于检查切口和修理切口、加工焊接坡口时作为基准；2、在切口处50—80mm宽的环状区域内，清除掉水垢、油污、油漆、氧化皮等杂质；3、检查筒体切口处的椭圆度，其误差不超过0.002D，对于超差的应进行调圆整形，一般采用冷调方法。在必须用热加工的方法时，其加热温度不超过1000°C，加热次数不应超过两次；4、检查切口直径与新换筒体接口处直径尺寸的偏差。检查方法可以测量接口处的圆周长，其圆周长的差值不应超过5mm；5、修整接口表面并加工焊接坡口，单边坡口一般为30°（见图4—1—1），当板厚S=18—28mm时，B=3±1mm。焊口的加工可用气割器切割，然后再加工修整，也可以用风铲、碳弧气刨加工，加工后再手工修磨表面；6、两接口径向偏差δS（见图4—1—2）不得超过筒体厚度的8%，最大为5mm；7、窑筒体的焊接，焊缝高于筒体3—5mm，焊缝内不准有气孔、灰渣、裂纹等现象；8、单V型坡口在窑外的应在外边点焊，双V型坡口大坡口在窑内的应在外边点焊，大坡口在窑外的应在窑内点焊；9、沿圆周点焊8—12点（等分），每处点焊长度为150—200mm，焊高为5mm；10、焊点的顺序先点焊“1”然后点焊和其相对的点“2”，依次成180°10的方向上下点焊；图4—1—1图4—1—211、在焊接前应检查点焊的质量，如咬肉过深或含有灰渣时，应铲掉重新焊接；12、先焊外接口，分层焊接，一般可焊5—6层，第一层可采用较细的焊条，各层焊接都应采用平焊法。为减少焊接应力，可采用分段焊接的方法，每焊接300—500mm长度，即转动窑体一次；1113、层与层之间的起弧点应该错开，不允许重叠；14、焊缝不得有裂纹及未融合现象；15、焊缝不得有密集式链状气孔或夹渣现象；16、焊缝不得有网状气孔或蜂窝现象；17、焊缝透视检查全部接口至少抽查30%。透视的焊缝应占总长的25%，透视结果不合格时，应将所有的焊口全部进行透视。第二节支撑装置部分支撑装置检修应符合下列要求：1、轮带的挡板与筒体垫板应紧紧的贴合，不得有间隙；2、轮带与垫板的间隙满足设计要求，可按下式计算：S=αD（t1－t0）式中S—间隙量（mm）α—热膨胀系数（0.000012）D—筒体外径（mm）t1—窑体热态温度（°C）t0—窑体冷态温度（°C）3、轮带与挡板的间隙一般为3—5mm；4、轴承的冷却水瓦要试压，试验压力为0.6Mpa，不得有渗漏现象；5、衬瓦工作表面与托轮轴接触点应为在底部的一沿母线全长上均匀连续的狭长条带（宽度为30mm）；6、衬瓦推力面与止推圈接触点数为：每10×10mm2上的接触点数不少于1点；7、球面瓦球面应与配合轴承底座进行刮研，球面接触宽度：轴向为整个球面宽度的2/3，径向接触角为60°—75°，每25×25mm2上的接触点数不少于121点；8、衬瓦背与球面瓦配合刮研后，每25×25mm2上的接触点数不少于3点；9、托轮车削后锥度不得超过1mm,椭圆度不得超过0.5mm；10、托轮与托轮轴装配后其对称偏差不得超过±1mm；11、装配后侧止推圈与衬瓦保持1.2—2.5mm间隙，且两边间隙应一样；12、托轮横向中心线应与底座的横向中心线重合，偏差不得大于±0.5mm；13、轴承油盘安装斜度随托轮情况调整，不允许与回转件发生接触；14、托轮组检修完后用撬棍盘动，要求转动灵活，与各部没有卡紧、干扰等现象；15、轴瓦与轴径的侧间隙一般在0.003D（D为轴的直径）；16、托轮的斜度与筒体斜度相同，允许误差不超过0.05mm/m；17、两个托轮的顶面应呈水平，允许误差不超过0.05mm/m；18、托轮纵向中心位置，根据窑头、窑尾中心标准挂一条钢丝，检查各组托轮中心位置是否正确，允许误差不得超过±0.5mm；19、托轮横向中心距，以传动基础上的托轮组横向中心为准，根据支撑装置布置位置分别向窑头和窑尾测量相邻两托轮组的横向中心距尺寸，允许偏差为±1.5mm，窑首尾两托轮组的横向中心距偏不大于±3mm；20、相邻两档托轮组的相对标高或标高差，偏差不得大于0.5mm，首尾两档托轮组的相对标高偏差不得大于相邻各档相对标高偏差之和，其最大值不得大于2mm。第三节传动部分13传动部分检修应符合下列要求：1、大齿圈在吊装前须预组装，两半齿圈结合处应紧密贴合，接合四周用0.04mm厚塞尺检查，塞入区域不应大于周边长的1/5，塞入深度不得大于100mm；2、大齿圈径向圆跳动不得大于1.5mm，端面圆跳动不得大于1mm；3、大齿圈的横向中心线与相邻轮带的横向中心线距离偏差不大于±3mm；4、大齿