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安全生产风险分级管控管理制度1目的通过实施本制度，辨识作业活动过程中的危险、有害因素，评价其风险，通过事先分析、评价，制定风险控制措施，实现管理关口前移和源头管理，实现事前预防，达到消减危害、控制风险的目的。2适用范围本制度适用于公司内所有作业活动、设备设施和职业危害因素的风险管理。3引用标准《企业职工伤亡事故分类》GB6441—86《危险化学品重大危险源辨识》GB18218—2009《生产过程危险和有害因素分类与代码》GBT13861-2009《危险化学品从业单位安全标准化规范》AQ/3013-2008《危险化学品生产、储存装置个人可接受风险标准和社会可接受风险标准（试行）》安监总局2014年第13号公告《化工企业安全风险分级管控实施指南》（试用版）《山东省人民政府关于修改山东省生产经营单位安全生产主体责任认定的决定》省政府令第303号《山东省安全生产条例》省人大常委会二十五次会议《山东省危险化学品安全管理办法》（省政府令第309号）《安全生产风险分级管控体系通则》（DB37/T2882—2016）《化工企业安全生产风险分级管控体系通则》（GB37/T2971-2017）《山东省企业风险分级管控和隐患排查治理体系建设验收评定标准》（试行）4职责4.1公司总经理是公司风险分级管控工作的第一责任人，担任公司安全风险分级管控领导小组组长，落实个人安全风险防控职责，并督促各部门落实风险管控职责。4.2各部门负责人为本部门风险分级管控建设推进的第一责任人，为各单位的风险评价小组组长，负责组织本单位作业活动、设备设施及职业危害因素的危害辨识与风险评价，保证本部门各项风险点管控措施落实到位。4.3生产部负责组织有关部门对各单位辨识出的危险、有害因素进行评价，4.4安环科负责对风险分析评价工作统筹管理和监督，组织开展风险点辨识和风险评价方法的培训教育工作，制定公司风险评价准则，监督各部门和各级人员落实安全风险防控职责。5管理程序5.1风险评价的目的根据公司的设备设施和各项作业活动，选择分析对象、辨识危险有害因素、评价其风险，对发现的事故隐患实施治理，并确定重大风险，实施有效控制。5.2风险评价的范围：1）规划、设计和新建、改建、扩建、投产、运行等阶段；2）常规和异常活动。3）事故及潜在的紧急情况；4）所有进入作业场所的人员的活动；5）原材料、产品的运输和使用过程；6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；7）人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；8）化工生产过程；9）丢弃、废弃、拆除与处置；10）气候、地震及其他自然灾害等；11）公司周围环境。5.3风险评价的方法5.3.1危险、有害因素识别、风险评价的步骤1）识别作业活动过程中的危险、有害因素要划分作业活动，作业活动的划分可以按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段、部门划分或者将上述方法结合起来进行划分。进入受限空间，储罐内部清洗作业，带压堵漏，物料搬运，机（泵）械的组装操作、维护、改装、修理，药剂配制，取样分析，承包商现场作业，吊装等皆属作业活动。作业活动划分后，应按照表5.3-1填写作业活动清单。表5.3-1作业活动清单单位：填表人：填表时间：审核人：NO：序号作业活动名称作业活动内容岗位/地点实施单位活动频率备注（活动频率：频繁进行、特定时间进行、定期进行）2）识别设备设施和管理活动的危险、有害因素可按下列顺序：（1）厂址：地质、地形、周围环境、气象条件等；（2）厂区平面布局：功能分区、危险设施布置、安全距离等；（3）建构筑物；（4）生产工艺流程；（5）生产设备、装置、机械、电气、特殊设施（锅炉）等；（6）作业场所：粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高低温等；（7）工时制度、女工保护、体力劳动强度等；（8）管理设施、急救设施、辅助设施等。识别危险、有害因素之前应先列出拟分析的设备设施清单，按表5.3-2填写。表5.3-2设备设施清单单位：填表人：填表时间：审核人：NO：序号设备名称类别所在部位所属单位是否特种设备备注5.3.2危险有害因素识别的方法根据公司的生产性质、工艺特点以及管理实际，采用工作危害分析（JHA）和安全检查表分析（SCL）两种方法分别对作业活动、设备设施和管理活动进行危险有害因素辨识和风险评价；采用风险矩阵法（LSR）进行风险度分析。1）工作危害分析（JHA）从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个步骤的潜在危险、有害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施。工作危害分析的主要目的是防止风险排查人员受伤害，也不能使其他人员受到伤害，不能使设备和其他系统受到影响或损害。工作危害分析辨识危险有害因素，应按照表5.3-3填写《工作危害分析（JHA）记录表》。表5.3-3工作危害评价（JHA）记录表单位：岗位：受控编号：序号作业步骤危险源或潜在事件（人、物、作业环境、管理）主要后果现有控制措施LSR评价级别管控级别建议新增改进措施备注工程技术安全管理培训教育个体防护应急处置2）安全检查表分析（SCL）分析人员针对拟分析的对象列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危险、有害因素、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目。再以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查或评审。安全检查表编制的依据主要有：（1）有关标准、规程、规范及规定；（2）国内外事故案例和企业以往的事故情况；（3）系统分析确定的危险部位及防范措施；（4）分析人个人的经验和可靠的参考资料；（5）有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。安全检查表分析可用于对物质、设备、工艺、作业场所或操作规程的分析，分析的对象是设备设施、作业场所和工艺流程等，检查项目是静态的物，而非活动，故此列出的检查项目不应有人的活动，即不应有动作。用安全检查表分析危险有害因素时，既要分析设备设施表面看得见的危险有害因素，又要分析设备设施内部隐蔽的构件和工艺的危险有害因素。安全检查表分析首先列出检查项目，再列出与之对应的标准以及不达标准可能导致的后果，还应列出现有控制措施，提出改进、改正、控制措施。采用安全检查表进行风险分析评价，应按表5.3-4填写《安全检查表分析（SCL）记录表》。表5.3-4安全检查表评价（SCL）评价表单位：岗位：受控编号：序号检查项目标准不符合标准情况及后果现有控制措施LSR评价级别管控级别建议新增改进措施备注工程技术安全管理培训教育个体防护应急处置5.4风险评价5.4.1制定风险评价准则的依据1）危险危害因素所具有风险规模的大小、严重程度、发生频率、持续时间；2）与职业健康安全有关的法律法规及其他要求；3）消除或控制风险的技术难度、经济承受能力；4）员工及相关方的关注程度；5）行业的技术标准、设计规范，企业的安全管理标准和技术标准；6）企业的安全生产方针和目标；7）设备实施使用说明和技术要求；8）有关合同中的相关规定。5.4.2风险评价的准则风险评价准则包括事件发生的可能性L、后果的严重性S和风险度R，其中风险度R是发生特定危害事件的可能性及后果的结合，取值为R=L×S，根据表5.4-1、5.4-2、5.4-3判定。表5.4-1事件发生的可能性（L）判断准则等级标准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危险、有害因素的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件4危险、有害因素的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危险、有害因素经常发生或在预期情况下发生3没有保护措施（如没有防护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危险、有害因素的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下发生过类似事故或事件2危险、有害因素一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生危险事故或事件1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程，极不可能发生事故或事件表5.4-2事件后果的严重性（S）判别准则等级法律法规及其他要求人员伤亡财产损失（万元）停工公司形象5违反法律、法规和标准死亡≥20全厂停工省内影响4潜在违反法律、法规和标准丧失劳动能力≥10车间部门级停工行业内及市内影响3不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等截肢、骨折、听力丧失、慢性病≥5岗位级停工县内影响2不符合公司的安全操作程序、规定等轻微受伤、间歇不舒服＜5受影响不大，几乎不停工公司及周边范围影响1完全符合无伤亡无损失没有停工形象没受损表5.4-3风险等级（R）判定准则及控制措施风险度等级应采取的行动/控制措施实施期限20～25巨大风险在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估立刻15～16重大风险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估立即或近期整改9～12中等风险可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通按照年度计划实施整改4～8可接受风险可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定期检查有条件、有经费时治理＜4轻微或可忽略的风险无需采用控制措施，但需保存记录5.4.3评价风险程度1）风险评价由各单位分管领导组织安全员、设备员、技术员及相关人员根据国家和省相关文件标准进行评价，根据风险评价的结果划分出风险等级，编制车间级危险危害因素辨识和风险评价表，由单位负责人批准后实施，并上报公司安全部门。2）安全部门根据各单位上报的车间级危险危害因素，组织有关人员进行最终评价，编制出公司控制的危险危害因素清单，并确定重大风险，在确定重大风险时，应考虑：（1）法规、标准的要求。（2）发生的可能性和后果的严重性。（3）公司的声誉和社会关注程度等。3）安全部门根据《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218－2009）评价出公司级重大危险源，并编制重大危险源应急救援预案。5.5风险控制风险控制采用运行控制、设定目标管理方案进行控制、应急准备与响应程序进行控制及其他方法等。各单位都应当对重大风险制定、实施和保持相应的控制措施，包括工程技术措施、管理措施、培训教育措施和个体防护措施等，并与公司活动、员工水平、管理经验相适应。在选择风险控制措施时，应考虑：1）控制措施的可行性和可靠性。2）控制措施的先进性和安全性。3）控制措施的经济合理性及经济运行情况。4）可靠的技术保证和服务。5.6风险评价信息更新5.6.1危险危害因素辨识、风险评价实行动态管理，当发生以下变化时应及时进行辨识、评价和更新。1）新的或变更的法律法规或其他要求实施；2）操作条件变化、工艺改变或生产装置发生重大变化；3）技术改造项目；4）企业的生产经营范围及作业区域发生变化；5）组织机构发生大的调整，或人员构成发生大的变化；6）有对事故、事件或其它信息的新认识。5.6.2相关部门应在出现情况后及时对相应的危险危害因素按要求进行重新识别评价。5.6.3公司各级组织应按照《安全生产风险分级管控体系通则》（DB37/T2882—2016）要求每年对危险危害因素进行一次风险分析评价，风险分析记录和评价报告要上报生产部。发现事故征兆要立即发布预警信息，落实防范和应急处置措施。对重大危险源和重大隐患要报当地安全生产监管监察部门、负有安全生产监管职责的有关部门和行业管理部门备案。5.6.4化工过程风险分析应包括：工艺技术的本质安全性及风险程度；工艺系统可能存在的风险；对严重事件的安全审查情况；控制风险的技术、管理措施及其失效可能引起的后果；现场设施失控和人为失误可能对安全造成的影响。在役装置的风险辨识分析还要包括发生的变更是否存在风险，吸取本企业和其他同类企业事故及事件教训的措施等。5.6.5要按照《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安全监管总局令第40号）的要求，根据国家有关规定或参照国际相关标准，确定本企业可接受的风险标准。对辨识分析发现的不可接受风险，要及时制定并落实消除、减小或控制风险的措施，将风险