提高冲压换模效率

提高冲压换模效率烟台子公司一车间2013年11月14日汇众公司管理QC项目总结报告本报告为内部机密，仅限汇众公司内部使用。拷贝许可(是/否):是│否•版本：V1.0•发布日期：2013.01.051目前一车间共计拥有49种产品，253副模具，但是目前车间可用的压机只有6台双点压力机，1台油压机、2台单点压力机（因台面尺寸不足，只有14副模具可以使用），所以面对压机不足，产品数量又多的情况，只有通过不断的更换模具来保证供货，每台机床平均每天需要更换2.5次模具，每次需要50分钟，每天模具更换要占到工作时间的8.7%。为了进一步提升冲压生产效率，车间与相应部门通过优化模具更换流程、提升调模工技能等措施缩短换模时间，增加有效生产时间，提升产量（本次QC活动均以在一台机床上更换一副模具进行研究）。1背景描述2团队介绍3项目选择4数据调查5目标设定6原因查找7主因确定8对策研究9对策优化11效果检查12再改进13效果呈现14标准化15经验教训16下一步10方案实施管理QC2•背景描述换模时间9%工作时间91%时间现换模流程如下1背景描述2团队介绍3项目选择4数据调查5目标设定6原因查找7主因确定8对策研究9对策优化11效果检查12再改进13效果呈现14标准化15经验教训16下一步10方案实施管理QC•背景描述3开始换模准备工具合模、拆螺栓工作台开出行车吊下模具模具入模具库待换模具出库模具吊上机床配对螺栓安装螺栓开模调试模具归位工具开始生产吊走传送带物料等待工作台开回吊运传送带物料等待•团队介绍1背景描述2团队介绍3项目选择4数据调查5目标设定6原因查找7主因确定8对策研究9对策优化11效果检查12再改进13效果呈现14标准化15经验教训16下一步10方案实施管理QC4一车间唐鑫雁（计划实施、人员培训、流程编制）一车间李国忠（组织策划）一车间石建辉（场地规划、数据收集）行政办王璐（看板制作）质保部杨建民（标准化）一车间杜宏伟（数据收集、计划实施）缩短换模时间一车间林春宇（数据收集、计划实施）•项目选择1背景描述2团队介绍3项目选择4数据调查5目标设定6原因查找7主因确定8对策研究9对策优化11效果检查12再改进13效果呈现14标准化15经验教训16下一步10方案实施管理QC5公司要求生产效率提升10%存在问题1-3月生产效率平均只提升了1.95%，模具更换时间长，制约生产效率提升小组选题缩短换模时间1背景描述2团队介绍3项目选择4数据调查5目标设定6原因查找7主因确定8对策研究9对策优化11效果检查12再改进13效果呈现14标准化15经验教训16下一步10方案实施管理QC6为便于数据收集，将模具更换过程划分为5个阶段，卸模阶段（开始换模到工作台开出）、行车吊模阶段（工作台开出到带换模具吊上工作台）、装模阶段（待换模具吊上工作台到开模），调试阶段（开模到产品合格），准备阶段（调试完成到正式生产），本团队在3-5月期间进行了24次模具更换跟踪，详细的记录了换模各步骤所用时间•数据调查模具名称卸模阶段行车吊模阶段装模阶段调试阶段生产准备阶段更换时间统计日期NGS-CAR控制臂OP10615154848分钟2013年3月2日NGS-CAR前梁上片OP20715186955分钟2013年3月15日NGS-CAR前梁上片OP30716175954分钟2013年3月16日NGS-CAR前梁下片OP20715186955分钟2013年3月20日NGS-CAR前梁下片OP50715165952分钟2013年3月25日NGS-CAR控制臂OP20715175953分钟2013年4月1日NGS-CAR控制臂OP30616175852分钟2013年4月2日NGS-CAR弹簧座OP20615164849分钟2013年4月4日NGS-CAR弹簧座OP30615165850分钟2013年4月6日NGS-CAR轴支架OP20615177752分钟2013年4月12日NGS-CAR横梁OP20615166851分钟2013年4月16日NGS-CAR横梁OP10615166851分钟213年4月16日1背景描述2团队介绍3项目选择4数据调查5目标设定6原因查找7主因确定8对策研究9对策优化11效果检查12再改进13效果呈现14标准化15经验教训16下一步10方案实施管理QC7•数据调查模具名称卸模阶段行车吊模阶段装模阶段调试阶段生产准备阶段更换时间统计日期258前梁上片OP10615166750分钟2013年4月20日258前梁上片OP30616187754分钟2013年4月20日258后梁上片OP10615165749分钟2013年4月25日258后梁上片OP60616166751分钟2013年5月2日258左梁上片OP10615176751分钟2013年5月3日258左梁上片OP50615176751分钟2013年5月5日258右梁上片OP30615176751分钟2013年5月7日258右梁上片OP50615176751分钟2013年5月14日813中心梁上片OP10615166750分钟2013年5月16日813中心梁上片OP30616176752分钟2013年5月22日V-CAR控制臂上片右OP20616187754分钟2013年5月23日V-CAR控制臂上片右OP30616166751分钟213年5月26日1背景描述2团队介绍3项目选择4数据调查5目标设定6原因查找7主因确定8对策研究9对策优化11效果检查12再改进13效果呈现14标准化15经验教训16下一步10方案实施管理QC8通过对24次模具更换的时间记录可得出以下数据：•数据调查平均换模时间卸模阶段平均时间行车吊模阶段平均时间装模阶段平均时间调试阶段平均时间生产准备阶段平均时间51.5分钟6.2分钟15.3分钟16.6分钟5.7分钟7.7分钟0102030405060平均时间平均换模卸模阶段行车吊模阶段装模阶段调试阶段生产准备阶段1背景描述2团队介绍3项目选择4数据调查5目标设定6原因查找7主因确定8对策研究9对策优化11效果检查12再改进13效果呈现14标准化15经验教训16下一步10方案实施管理QC9平均换模时间压缩到37分钟•目标设定51.5370102030405060改善前改善后平均换模时间1背景描述2团队介绍3项目选择4数据调查5目标设定6原因查找7主因确定8对策研究9对策优化11效果检查12再改进13效果呈现14标准化15经验教训16下一步10方案实施管理QC10•原因查找人机料法环分工操作不细化压机故障行车故障没有标识或不完整不易找到需要使用物料换模流程不合理、需要优化螺栓摆放不规范调模工件摆放不规范模具摆放不规范换模时间长缺少定置定位要求分工要求不清没有调模样件行车工技能不足培训不到位缺少换模工具调整工存在等待浪费调整工动作不统一没有调整工调模规范1背景描述2团队介绍3项目选择4数据调查5目标设定6原因查找7主因确定8对策研究9对策优化11效果检查12再改进13效果呈现14标准化15经验教训16下一步10方案实施管理QC11•主因确定末端因素：行车工技能不足对应的换模阶段：换模全过程验证方法：现场观察验证分析：现场观察行车工的操作非常娴熟，并且工作积极性也很高验证人：唐鑫雁验证时间：5月6日确认结果：非要因1背景描述2团队介绍3项目选择4数据调查5目标设定6原因查找7主因确定8对策研究9对策优化11效果检查12再改进13效果呈现14标准化15经验教训16下一步10方案实施管理QC12•主因确定末端因素：缺少调模工操作规范对应的换模阶段：换模全过程验证方法：调查分析验证分析：调查发现调模工调模动作不统一、缺少标准化，主要是因为调整工培训没有规范文件，均以师傅带徒弟式的口头非专业培训为主。验证人：唐鑫雁验证时间：5月6-20日确认结果：要因1背景描述2团队介绍3项目选择4数据调查5目标设定6原因查找7主因确定8对策研究9对策优化11效果检查12再改进13效果呈现14标准化15经验教训16下一步10方案实施管理QC13•主因确定末端因素：换模工具摆放不规范、缺少换模工具对应的换模阶段：卸模阶段、装模阶段验证方法：现场观察验证分析：现场观察调模工具已经定置定位，并且卸模工具配备充足，可以保证4名调整工每人一件卸模扳手验证人：唐鑫雁验证时间：5月6日确认结果：非要因1背景描述2团队介绍3项目选择4数据调查5目标设定6原因查找7主因确定8对策研究9对策优化11效果检查12再改进13效果呈现14标准化15经验教训16下一步10方案实施管理QC14•主因确定末端因素：模具摆放不规范对应的换模阶段：行车吊模阶段验证方法：对比分析验证分析：模具库缺少定置定位，每次都要花费时间寻找需要的模具，验证时提前告知行车工模具存放的具体位置可以节约2-3分钟验证人：唐鑫雁验证时间：5月6-16日确认结果：要因模具名称验证前验证后吊模阶段时间记录日期吊模阶段时间记录日期258前梁上片OP101513.4.201313.5.8258前梁上片OP301613.4.201313.5.12258后梁上片OP101513.4.251313.5.6258后梁上片OP601613.5.21413.5.15258左梁上片OP101513.5.31313.5.5258左梁上片OP501513.5.51213.5.141背景描述2团队介绍3项目选择4数据调查5目标设定6原因查找7主因确定8对策研究9对策优化11效果检查12再改进13效果呈现14标准化15经验教训16下一步10方案实施管理QC15•主因确定末端因素：螺栓摆放不规范对应的换模阶段：装模阶段验证方法：对比分析验证分析：因不同的模具使用的螺栓均不相同，每次装模时调整工都需要花费时间寻找螺栓，验证时将螺栓提前准备好可以直接缩短装模阶段时间4-6分钟验证人：唐鑫雁验证时间：5月5-16日确认结果：要因模具名称验证前验证后装模时间记录日期装模时间记录日期258前梁上片OP101613.4.201013.5.8258前梁上片OP301813.4.201313.5.12258后梁上片OP101613.4.251113.5.6258后梁上片OP601613.5.21013.5.15258左梁上片OP101713.5.31113.5.15258左梁上片OP501713.5.51113.5.141背景描述2团队介绍3项目选择4数据调查5目标设定6原因查找7主因确定8对策研究9对策优化11效果检查12再改进13效果呈现14标准化15经验教训16下一步10方案实施管理QC16•主因确定末端因素：换模流程不合理对应的换模阶段：行车吊模阶段验证方法：对比分析验证分析：在行车吊下模具送入模具库并吊回待换模具的时间里，调整工一直都在等待，验证时提前将待换模具准备在机床旁，吊下模具后放到机床旁直接上模可以节约8-10分钟验证人：唐鑫雁验证时间：5月5-16日确认结果：要因模具名称验证前验证后吊模阶段时间记录日期吊模阶段时间记录日期258前梁上片OP101513.4.20513.5.8258前梁上片OP301613.4.20713.5.12258后梁上片OP101513.4.25713.5.6258后梁上片OP601613.5.2813.5.15258左梁上片OP101513.5.3813.5.15258左梁上片OP501513.5.5813.5.141背景描述2团队介绍3项目选择4数据调查5目标设定6原因查找7主因确定8对策研究9对策优化11效果检查12再改进13效果呈现14标准化15经验教训16下一步10方案实施管理QC17•主因确定末端因素：行车故障、压机故障、模具故障对应的换模阶段：换模全过程验证方法：调查分析验证分析：通过查看制造大师报修记录和停工停线报表，可以发现换模过程中也存在工作台无法开出、滑块无法调整等压机故障和行车故障、模具故障等，但是频率很低，并且统计24组数据时并未遇到类似故障，所以本次分析中可以不进行考虑。验证人：唐鑫雁验证时间：5月20日确认结果：非要因1背景描述2