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.1、TPM提出的背景2、TPM的起源与概念3、TPM的发展趋势4、TPM的行动指针5、TPM的内涵与好处.+生产制造主要以设备为核心，设备出了问题，生产制造流程环节就停止了，因此从设备上要效益成了设备密集型企业自然选择。设备就是我们的印钞机怎样适应生产自动化生产自动化保全运转设备生产产品设备的保全是人的作用自动化不能自动化保全：保证设备处于安全、稳定的状态。⑴坏了再修，没坏不管它⑵花时间保养，效果不大⑶慢慢修理，没什么可急的⑷各自作战，井水不犯河水（操作者只管做，维修员只顾修）⑸好用就用，不好用拉倒（设备没有改良，人员不会成长）⑹要知道故障总是难免的⑺设备全部定期大修、定时更换(8)品种切换，设备停机不是浪费，视为正常设备坏了是我们所有人的耻辱油漆脱落螺丝松动(3处)操作面板变形按键破裂仪表损坏不能显示(2处)表面污垢门锁关不牢故障停机灰尘脏污划痕磨损锈蚀松动泄漏发热脱落裂纹变形振动老化噪音各种缺陷设备冰山一角品质不良性能下降不遵守基本条件、劣化放置！生产延迟中国有句俗话：“蝼蚁虽小，可以毁掉万里长堤”。日本的一些“无人”工厂也提出“无人始于无尘”。这是因为尘土就可以导致故障的发生。其演变过程如下：尘土→划痕→存水→化学反应→锈蚀→松动→振动→疲劳→微裂纹→裂纹→断裂→最终故障TPM的词义•TotalProductiveMaintenance全员生产维护•TotalProductiveManufacturing全员生产制造•TotalPerfectManagement全面优化管理•TotalPeopleMotivation全员激励•TeamworkbetweenProductionandMaintenance生产和维修的团队合作•TotalPerfectionofManufacturing全员优化制造•TransformingPeople‘sMindsets员工思想的转变•TotalProductionManagement全员生产管理•TrainingPeopleMeaningfully员工长期的培训•TotallyPamperedMachines完好的设备•TotalProcessManagement全员制造管理•TotalProductManagement产品全面管理•TotalProfitManagement全员效益管理•TotalPlantManagement全员车间管理•TappingPeople‘sMinds开发人的思维•TeamsProduceMore更多的产出•TrustPeopleMore对员工的充分信任+第一代：事后维修阶段（1950年前）——BreakdownMaintenance+第二代：预防维修阶段（50~60年代）——PreventiveMaintenance⒈前苏联、中国企业的计划预修制⒉美国为代表的预防维修制+第三代：生产维修阶段（60~70年代）——ProductiveMaintenance+第四代：全面生产维护阶段（70年代以后）——TotalProductionMaintenance(1)追求经济性(挣钱的PM)(2)整个系统(MP-PM-CM)(3)员工的小组自主管理活动⊙⊙⊙⊙⊙⊙TPM生产保全预防保全TPM的原始定义1.把最大限度提高设备效率为目标(综合效率化).2.以生产设备的一生为对象，确立整个PM系统.3.包括设备的计划、使用、保全等所有部门.4.从总经理到第一线工作人员的全体人员参加.5.赋予员工管理动机,以小组的自主活动推进PM.TPM管理方式的特点有：（1）全员参与（T）：与设备有关的所有人员（包括操作员和维修人员）均应参与到设备维护管理中去，并担当相应的职责。（2）全过程控制（P）：以设备的整个生命周期为设备维护范围，对设备的设计、研制、制造、使用、维修以及报废整个过程进行研究、控制与管理。（3）保全管理（M）：用目标值管理的方法开展所有的设备维护工作和活动，以达到预定的目标。TPM基本概念TotalProductiveMaintenance全员生产保全，也叫全面生产管理（TPM是一种现场管理方法）最大限度提高生产效率为目标以“5S活动”为基础从总经理到一线员工的全体成员为主体以相互连接的小组活动形式以设备及物流为切入点进行思考创造整合有机的生产体系TPM是“全员共同参与的生产力维护和管理”的简称，是一套综合性的企业管理体系，以帮助我们建立并维护适合本企业经营和发展的各类管理系统。1.管理技术的有机结合（QC+PM+IE+VE…）创建（人+设备+物）有效的运作体系。2.TPM提倡以FlowEngineering再设计(Reengineering)的思维观察流程。3.TPM倡导通过“原理、原则”寻求突破口。4.今后TPM推进顺序是“改良——改善——革新”（即：TPI）TPM活动的行动指针：求变！求快！求新！改变设备改变人改变环境进而改变企业的“体质”1.从以设备（机械）的重点思考转为在设备上附加人与物的思考。TPM活动的行动指针：2.将管理思考从“维持+改善”模式转为“改良+改善+革新”模式。3.从等着赚钱到主动赚钱，转变思想。4.从宏观思考转为微观思考。5.使5S的目的进化为检查出浪费的5S。6.从创建稳定的工序转为创建没有浪费的工序。7.从下游管理转为上游（源头）管理。8.将所有管理手段引入“改良+改善+革新”之中。9.在不良为零、故障零化活动中引进低成本化思考。10.把降低成本的对象扩展到包括产品制造所需的全部过程。1.激发、培养全员参与改善和管理意识；2.提高员工对设备、工作场所的保全水平和能力；3.保证品质，降低成本；4.提高生产效率和管理效率。有形效果：1.提高设备综合效率2.提高劳动生产率3.减少客户投诉4.降低各种损耗5.缩短生产周期6.提高间接部门效率无形效果：1.企业体质的革新2.全员意识的革新3.充满活力的企业4.有成就感、满足感、能实现自我5.有信心，能让客户信赖1、八大支柱2、两个指标.PARTIIPARTIPHASEIPHASEII自主保全环境保全个别改善专业保全初期改善人才培育品质保全事务改善可持续的5S活动和不间断的小集团改善活动（TPM活动的基石）TPM八大支柱活动生产中心效率中心设备中心技术中心教育中心质量中心业务中心安全中心设备保全品质保全个别改善环境保全事务改善可持续的5S活动和不间断的小集团改善活动（TPM活动的基石）TPM活动推进的“6个重点项目”人才培育TPM活动及其改善效果支柱名目的要点手段设备保全自主管理1.学习设备的基本知识，能进行正确的操作，减少故障不良的发生。2.掌握点检技能，早期发现异常，事前防止故障不良的发生。3.提高异常的发现、修复和改善技能，追求设备的极限利用。1.强调自主管理意识。2.学习掌握设备基础知识及技能。STEP1.初期清扫；STEP2.发生源及困难处所对策；STEP3：作成清扫、加油、点检基准；STEP4：总点检；STEP5：构筑自主管理体制设备保全专门管理1.构筑能维持“0故障”、“0不良”的预防保全体制。2.设备专门保全技术者的育成。3.提高异常的发现、修复和改善技能，追求设备的极限利用。1.建立完整的运行记录。2.强化计划保全体系。STEP1.构筑备用品管理体制；STEP2.构筑专门管理体制；STEP3：推进计划保全、改良保全；STEP4：MP活动问题:设备顶部皮带断,造成停机(发生源困难对策案例)日常点检表范例.1)机械要素•螺丝、螺母•轴承•皮带链条、接头2)润滑要素•润滑油、润滑脂•润滑装置、润滑基础3)气压要素•汽缸、流量阀•气管总点检项目设定4)液压要素•油缸、油压泵•油路5)驱动要素•减速箱•传动轴•联轴器6)电气要素•紧急开关•限位开关•保险7)安全要素•高温设备•化学品•高压1)机械要素标示方法•点检位置标示•重要螺丝用颜色标示•点检顺序标示•器械的动作标示2)润滑要素标示方法•油种、周期标示•油量上下限标示•单位时间消耗量•油杯标记3)气压要素标示方法•压力上下限标示•气管进出标示•油雾器适当量标示•油雾器上下限标示总点检可视化管理要点4)液压要素标示方法•油压上下限标示•油位器、油种标示•油泵温度纸标示•安全阀锁紧标记5)驱动要素标示方法•设置方便点检的窗口•皮带、链条类型标示•皮带、链条旋转方向标示6)电气要素标示方法•电流、电压范围标示•电压等级标示•安全用电标示各种问题点头脑各器官末端细胞===各种疾病=*分子：小组成员核：小组长TOP单位组织分任组人类为了身体健康，发展了一整套完善的医学理论、方法和技术。例如：现代的预防医学包括日常预防、健康检查和早期治疗。与之相应的设备预防维修，也包括日常维修保养、设备检查和预防修理。为了防止因突发故障造成的停机损失，应像人身体的定期检查一样，对设备进行早期检查、诊断和早期维修。健康医疗所发展起来的那些医疗检测手段，如心电图、血压计、X光、CT等，也应发展到设备诊断领域中。现代设备振动监测仪器、油分析设备即是这种从医疗向设备诊断的扩展。电机温度?电机异响?电机电流?电机电压?电机转速?……⑴点检的含义为了维持生产设备原有的性能，通过用人的五感（视、听、嗅、味、触）或简单的工具仪器，按照预先设定的周期和方法，对设备上的某一规定部位（点）对照事先设定的标准，进行有无异常的预防性周密检查的过程，以便设备的隐患和缺陷能够得到早期发现，早期预防，早期处理。这样的设备检查称为点检。⑵点检的分类①按点检种类可分为良否点检与倾向点检。1)良否点检：只检查设备的好坏，即对劣化程度的检查以判断设备的维修时间；2)倾向点检：通常用于突发故障型设备的点检，对这些设备进行劣化倾向性检查，并进行倾向管理，预测维修时间或更换周期。②按点检方法可分为解体检查与非解体检查。③按点检周期可分为日常点检、定期点检（具体见下表）。分类点检方法承担部门周期内容日常点检运转前后或运转中，主要凭五感或简单工器具来检查操作、运行、点检由点检员设定点检部位，周期一般在一周以内良否点检及给油脂等定期点检运转前后或运转中，凭五感及仪器来检查专业点检员按设备而定，通常为一个月以内振动、温升、磨损、异音、松动等主要用解体或循环维修的方法，或用仪器、仪表测试的方法专业点检员、专业技术人员按设备而定，通常为一个月以上精度、劣化程度，给油脂状况等⑶点检内容①日常点检内容及方法日常点检是检查与掌握设备的压力、温度、流量、电流、电压、泄漏、给脂状况、异音、振动、龟裂（折损）、磨损、松弛等要素。②设备定期点检的内容1)设备的非解体定期检查；2)设备解体检查；3)劣化倾向管理；定义：为了把握对象设备的劣化倾向程度和减损量的变化趋势，必须对其故障参数进行观察,实施定量的劣化量测定，对设备劣化的定量数据进行管理，并对劣化的原因、部位进行分析，以控制对象设备的劣化倾向，从而预知其试用寿命,最经济地进行维修。实施步骤分为：①确定项目—即选定对象设备；②制订计划—倾向检查管理表；③实施与记录—根据数据统计、作出曲线；分析与对策—预测更换和修理周期，提出改善方案定义：用精密仪器、仪表对设备进行综合性测试调查，或在不解体的情况下应用诊断技术,即用特殊仪器、工具或特殊方法测定设备的振动、磨损、应力、温升、电流、电压等物理量，通过对测得的数据进行分析比较，定量的确定设备的技术状况和劣化倾向程度，以判断其修理和调整的必要性；4)精密点检；5)油箱油脂的定期成分分析及更换、添加；6)零部件更换，劣化部位的修复。⑷设备技术诊断的内容这是由专业点检员委托专业技术人员来担当的对设备的定量测试分析。机械检测——振动、噪声、铁谱分析、声发射等;电气检测——绝缘、介质损耗等；油质检测——污染、粘度、红外油料分析等；温度检测——点温、热图像等；⑸设备的四保持1)保持设备的外观整洁；2)保持设备的结构完整性；3)保持设备的性能和精度；4)保持设备的自动化程度。⑹设备的五层防护线①操作人员的日常点检为第一层；②专业点检员的专业点检为第二层；③专业技术人员的精密点检为第三层；④设备技术诊断为第四层；⑤设备维修