精益生产简介

精益生产简介2016-01SUNOWE美国丰田－1896年杜里埃兄弟制造并销售了13辆四轮汽车－1908年共有485家汽车制造商－1914年福特汽车实现了汽车流水线生产－1928年通用公司雪佛兰汽车年产量达到120万辆－1896年丰田汽车的创始人丰田佐吉刚刚发明了“丰田式木制织机”－1930年丰田喜一郎刚刚开始研究开发汽车发动机－1933年在丰田自动织机制作所设立汽车部－1936年丰田AA型轿车初次问世－1937年丰田汽车正式成立，产量只有4000辆1.1美国和丰田汽车生产历史比较整整落后40年美国丰田－1950年美国工业劳动生产率是日本的8－9倍－每年人均生产汽车11.5辆－1950年汽车制造业的差距至少相差10倍－每年人均生产汽车54.6辆32年后－1982年1.1美国和丰田汽车生产历史比较---1973年秋爆发了二战后最严重的世界性经济危机——第一次石油危机---世界上所有工业国的生产力增长都出现了减缓，日本经济出现了零增长---惟有丰田汽车例外，仍然获得了高额利润---丰田汽车公司一定有一种抗拒风险的强有力的方法超常规的、革命性的生产方式1.1美国和丰田汽车生产历史比较什么是精益生产?1.2精益生产的发展历史1985年美国麻省理工学院国际汽车项目组织了世界上14个国家的专家、学者，花费了5年时间，耗资500万美元，对日本等国汽车工业的生产管理方式进行调查研究后总结出来的生产方式，在日本称为丰田生产方式。LeanProduction—“精益”一词取“精”字中的完美、周密、高品质和“益”字中的利和增加，更有“精益求精”的含义。精益生产又被称之为不做无用功的精干型生产系统，从直观上看精益生产在生产过程中尽量减少了人力、设备、空间的浪费，生产的组织利用了准时化、单件流、全员品质管理和全员设备维护等方法减少了缓冲区域。精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程。1.2精益生产的发展历史JustInTime从上世纪50年代开始，日本丰田汽车公司为降低成本、提高生产效率，提出“只在客户需要的时候，生产客户需要数量的品种的产品”的口号，并生产过程中积极探索改善，不断地缩短生产周期、降低成本、提高品质，成为世界上最优秀的企业，对这种生产方式称之为“JustInTime”，简称“JIT”。简称JIT适品·适量·适时1.2精益生产的发展历史“JIT”的概念JIT是英文“JustInTime”的缩写，翻译成中文为准时（及时）生产，即通常所讲的使生产做到“在需要的时候，按需要数量生产所需要的产品”。其主要目的是使生产过程不要处于盲目状态，而是建立一种均匀、稳定的、有节奏的生产线。丰田公司通过多年不断改善，建立了JIT的生产模式：—连续流动；—单件流；—拉动方式生产；—均衡化；—标准化；—柔性化。1.2精益生产的发展历史精益生产方式的两大支柱准时化(JUSTINTIME)为了满足准时化生产的条件,即各工序能够在必要的时候收到所提供的必要量的必要物品.正确的做法是生产计划只对应最终工程(终端组装线)组装线所使用的物品向前工程来取,前工程依据情报(看板)只生产后工程取走的数量的方法使准时化生产变为现实.1.2精益生产的发展历史自働化在这里强调的自动化是带人字旁的动,其定义是:一旦异常发生时机器可以自动停止或依靠人来使之停止.这时候,机器可以判定好坏,使一人多机(多能工)成为可能,同时也使生产效率大大提高.人不仅仅是操纵机器,更重要是发现异常并解决.1.2精益生产的发展历史0追求卓越的业绩（Q、C、D、S、M）核心理念：消除生产过程中的一切浪费建立“JIT模式”“自働化”思想连续流一个流拉动式均衡化柔性化标准化暗灯就地品质管理5个为什么品管手段防错5S活动、TPM、IE手法、目视管理以“造人”为核心塑造“精益文化”现场现物改善活动育人方式看板、超市化、节拍、、缓冲库存、安全库存、混合生产、快速切换、Cell方式、多能工1.3精益生产体系架构模式追求卓越的业绩：生产企业的任务追求卓越的业绩追求“零”极限Q-品质（Quality）最佳的品质“零”产品不良D-交付、反应速度Deliviry最柔性交货“零”故障“零”停滞C-成本（Cost）最低的成本“零”库存“零”切换S-安全（Safety）最高安全性“零”事故M-人员积极性（Morale）最高员工士气“零”员工抱怨1.4精益生产方式价值对七个“零”目标理解:7个“零”目标☆零切换☆零库存☆零抱怨☆零不良☆零故障☆零停滞☆零事故精益生产方式价值1.4精益生产方式价值从观念开始改变：三个公式有何不同？精益生产首先就是要求转变关注点：1、成本+利润=销售价格2、利润=销售价格-成本3、销售价格-成本=利润过去销售价格现在成本精益生产方式价值1.4精益生产方式价值关于成本的认识：成本=降低成本的途径：材料费+生产人工费+设备折旧费+生产车间租赁费+能源费+管理费生产中各资源的最低限度费用+浪费消除浪费精益生产方式价值1.4精益生产方式价值精益生产的核心理念：消除生产过程中的一切“浪费”！“减少一成浪费就相当于增加一倍的销售额”。——大野耐一假如商品售价中成本占90％、利润为10％，把利润提高一倍的途径有：一、销售额增加1倍；二、从90％总成本中剥离出10％不合理因素（即无谓的“浪费”）。精益生产方式价值1.4精益生产方式价值推行精益就是不断消除浪费的改善过程:消除浪费消除浪费消除浪费浪费浪费浪费没有浪费精益成本目标企业不断地强化自己的生产过程，随时消除生产过程中的浪费，力求使生产过程中所用的资源绝对最少，从而使整个生产看起来很“精”，但又能达到很“益”的结果。精益生产方式价值1.4精益生产方式价值企业教育、开发、人力资源、5S全面质量管理防错体系低成本自动化LCIA设备的快速切换SMED设备的合理布置LAYOUT标准作业作业标准多能工作业员良好的外部协作不断暴露问题，不断改善尊重人性，发挥人的作用看板管理质量保证小批量生产均衡化生产同步化生产JIT生产方式消除浪费降低成本柔性生产提高竞争力经济性适应性公司整体性利润增加1.5精益生产的技术体系全员参加的改善和合理化活动（IE）1.6生产方式发展的历史敏捷生产精益生产同期化批量生产大规模批量生产工匠单件生产•低产量•高技术工人•大批量同品种•刚性设备•生产按照工艺集中分类•生产按照产品集中分类•质量稳定•生产效率高•注重员工技能•建立在同步化批量生产基础上•强调降低生产反应周期和库存•强调资产和资源的利用率•强调客户需求•零缺陷•整个价值链和供应链的协调反应•精益概念在非生产领域及整个供应链中普及特性单件生产方式大量生产方式精益生产方式工艺简单，利用非标准的零部件，通用工具设备复杂，应用标准件，专用机床。在改制新产品时要花费很多时间与钱高度柔性生产，应用标准尺寸的零部件总成。相当容易改型生产新产品劳动力高度熟练技术工人非常熟练的设计人员，非熟练与半熟练的可更换生产工人。每人有单一的任务。团队组织，多面手工人，不仅可操作多台、多种设备，还可以做简单维修，人人对产品负责，工人参与管理。协作厂关系与用户和协作厂关系密切，大多数协作厂位于一个城市松散关系。在总装厂内有大量库存，以便在协作厂发生变化时使生产连续进行与用户第一层协作厂关系密切，共同开发，应用准时化送货系统，尽量靠近协作厂与用户。产量非常低极高极高产品品种非常宽，产品按照用户的特种要求制作。标准设计，品种少，变形少大大增加变型产品的范围1.7三种生产方式特性比较1.8精益生产的六个要素流畅生产工作场地组织质量生产可运行性物料移动员工环境和参与流畅生产工作场地组织质量生产可运行性物料移动员工环境和参与价值与信仰全厂范围的交流计划全厂范围的健康与安全教育和培训表彰制度自然工作组结构和支持多技能/上岗合格证。。。。。。工作场地组织可视控制地址系统零件呈现工厂交流中心区域交流中心质量领导质量体系要求(ISO/QS9000)保护用户测量系统分析工艺能力检查和测试确保改进。。。。。。理解和进行持续不断的改进生产报告快速响应系统有计划的维护系统快速换型、调整备件按计划发运均衡生产计划制定每个零件计划（PFEP）指定存储地点合理容量的的容器拉动系统厂内供应路线外部材料供应工作场地计划价值流映射差距评估按照价值流组织生产全产品生产周期节拍周期同步加工1.8精益生产的六个要素利润和效益目标流畅生产的保证精益生产的基础员工环境和参与流畅生产工作场地组织质量生产可运行性物料移动1.8精益生产的六个要素大批量隐藏问题浪费低效的沟通大致/估计推动系统小批量可视的生产现场管理尽可能减少浪费良好的沟通准确/真实的信息拉动系统做,只是因为我们需要做做,只做客户需要的,按时按量推动对拉动1.9准时化拉动生产方式概要精益生产与现场改善精益生产与5S活动提升员工素养、导入精益生产的基础管理准时化拉动生产方式概要1.9准时化拉动生产方式概要精益生产与设备管理全面开展TPM活动，强化自主维护，追求设备效率的最大化，用以改善企业的体制。准时化拉动生产方式概要1.9准时化拉动生产方式概要精益生产与物流改善准时化的生产，情报信息与实物传送的高效管理，使连续流的生产成为现实。准时化拉动生产方式概要1.9准时化拉动生产方式概要精益生产与作业改善一个流的生产，柔性生产线的打造、员工的多技能化平准化生产以及作业的标准化管理。准时化拉动生产方式概要1.9准时化拉动生产方式概要精益生产与设备布局“U”型线的生产布局设置，搬运方式的改善，以设备为中心的少批量、多品种的生产方式。精镗吊兰孔精镗吊兰孔精镗吊兰孔精镗吊兰孔镗输油泵孔三槽铣精镗吊兰孔精镗吊兰孔精镗吊兰孔镗输油泵孔铣凸台三槽铣对铣1对铣1对铣2对铣2钻拉杆孔立钻粗镗轴承孔粗镗推杆孔对铣对铣对铣对铣钻拉杆孔立钻镗拉杆孔镗轴承孔粗镗推杆孔粗镗推杆孔16LLTLLLLLTTLLLLL16TTTTTTTGGGGGGGGGGGGGG对铣1对铣2对铣3对铣4A5A6A15A15A14A13A10A12A12A7A8A9A11A12A12钻攻成品缓冲区非常在库缓冲区非常在库毛坯毛坯精镗轴承孔粗镗轴承孔对铣精镗吊兰孔非常在库钻攻线烟台二线烟台一线北京线准时化拉动生产方式概要1.9准时化拉动生产方式概要精益生产与物料管理直纳方式的改进，容器标准化管理，合理的设置放置场所，构筑情报——物流的看板系统。准时化拉动生产方式概要1.9准时化拉动生产方式概要•看板的作用１．生产、搬运的指示信息（什么零部件生产多少，向哪里搬运）２．目视管理的工具（控制过量生产……...不做没有看板的东西）（判断生产进度的快慢……..根据剩余看板的张数）３、改善的工具（生产过量，物料过多……..减少看板张数）（从后工序返回的看板张数不平均）．．．未遵守均衡化原则．．．未遵守看板取放原则．．．停线过多等，由此可以发现问题进行改进。2.0准时化生产的管理工具SEIRI整理SETSEITON整顿SORTSEISO清扫SWEEPSEIKETSU清洁SHINESHITSUKE素养STRICT5S的含义2.1准时化拉动生产实现的基础和前提条件5S定义与理解：整理：将需要物品和不需要物品分开，把不需要的物品清除掉，对需要的物品分类进行管理。——对现场存在的脏污、破损、安全隐患等问题进行调查和采取对策解决。——整理也可用在对文件、办公及事务管理方面。——活动的重点是：层别管理和发生源对策2.1准时化拉动生产实现的基础和前提条件整顿：对所有有用的物品分类，对放置的场所按物品使用频率进行合理的规划，如分为经常使用物品区、不经常使用物品区、废品区等，并做好适当的标识。——将物品在上述场所分类摆放整齐。——对这些物品在显著位置做好适当的标识。在整顿中鼓励一个“三定原则”：定点、定容、定量，其中对办公室主要要求前两项，仓库、生产线等则要求“三定”。——活动的重点是：定位放置和消除找寻的时间2.