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-1-第一节手工检查**一、手工检查的一般方法手工检查钢轨，一般按“一看，二敲，三照，四卸”的程序进行。（一）看（目视检查）全面观察钢轨表面状态，注意发现伤损钢轨所具有的特征，根据这些特征，综合判断钢轨有无伤损。1．观看钢轨顶面光带，背向阳光，跨着钢轨或站在钢轨两侧向前看10mm~30mm范围内钢轨轨面（根据个人视力可远可近），看白面(白光)与黑面相交的地方是否成直线，白面中有否黑线或扩大，轨头是否肥大，轨面有无塌陷等。2．观看轨头颏部有否下垂、铁渣剥落和透锈，轨底有否向上翘起。如有轨头扩大或下垂表明有纵向裂纹存在，有铁渣剥落，锈痕或轨底上翘，应仔细看有无裂纹。3．利用自然条件检查钢轨伤损，霜雪天气，裂纹处沾着的霜雪往往较其他部分少，而且溶化较慢，并有残留霜雪痕迹。雨后裂纹处留有明显的水痕和流锈现象，干后尚有红锈痕迹存在。（二）敲（小锤检查）用小锤敲击看所发现的可疑处所或不良接头、道岔部位。小锤的重量应根据轨型而定。43kg/m以下钢轨用0.5kg小锤，50kg/m轨用0.7kg，60kg/m及其以上用1.0kg小锤。1．敲击时蹲在钢轨外侧（在桥上蹲在内侧），手握锤柄，轻松自如，使锤头高出轨面30~50mm，让小锤自由落下，平敲轨面，做到眼看跳动，耳听声音，手感震动，如钢轨良好，小锤将连续跳动3－5次，声音清脆。如钢轨有伤，小锤落下后，跳动-2-次数明显减少，跳动的高度也很小，甚至不起跳，发出的声音破浊不清，锤把震动无力。2．如小锤敲后，不能准确判断伤损时，可将小石子或硬币放在轨面上，再用小锤敲击，看小石子或硬币是否随着小锤的敲击而跳动，如果跳动，证明钢轨有伤，或用二指分别触摸接头端部两轨底，感受小锤敲击的震动，一般好钢轨感觉良好，差钢轨感觉相反。3．用小锤敲击接头时应注意以下事项：（1）应将夹板范围内全部敲到，最好从轨缝一侧轨端向夹板端部敲，然后折回至另一端，按序敲回至轨缝（图9－1）。图9－1（9T1）钢轨接头小锤敲击落点轨迹（2）遇夹板、铁垫板与钢轨不密贴，螺栓松动，轨头肥边，枕木吊板以及雨后敲击时小锤跳动与发音都有变化应注意鉴别。（3）小锤敲击有疑问，可用铁丝（或钢片）伸入钢轨接缝内，沿钢轨断面或钢轨腰部缓慢滑动，是否有挂钩的感觉。（三）照（镜子和电筒检查）1．照轨头侧面，下颏及轨腰，从镜子中观看裂纹、锈线或其它伤损特征。2．将小镜子伸入轨底，从轨缝处向上反光或从上面反射光线射入轨缝内（阴天、隧道内可用手电），查看轨端裂纹。3．卸下一个螺栓，用双面小镜或袖珍手电筒插入螺栓孔内，察看螺栓孔裂纹。（四）卸（拆卸螺栓或夹板）用看、敲、照等方法检查后，发现有疑问而不能确定时，应卸下螺栓或夹板进行-3-检查。卸夹板时，应按更换夹板作业设好防护，钢轨探伤中需要拆检，应通知养路工区进行。二、钢轨的手工检查仪器无法检查或探伤薄弱处所，正常探伤灵敏度条件下，回波显示和报警不正常，或正常回波不显示处所，此时应考虑手工检查。（一）检查范围1．各种养护不良或容易产生伤损的钢轨接头（包括异型、绝缘、高低、错牙、压险、塌渣、擦伤、掉块、焊补和岔后引轨接头）。2．道岔范围内的钢轨接头和轨尖。3．隧道、道口、灰坑、水沟处所和小半径曲线严重磨耗轨区段的钢轨和接头。4．老杂轨区段的钢轨。（二）检查方法1．应坚持一看、二敲、三照、四卸的作业要领。凡不良接头基本上都应小锤敲打，以免因接头高低，压陷，掉块，擦伤等因素导致探头耦合不良，长大伤损漏检。必要时应拆卸螺栓，用镜子或小手电筒查照孔壁四周或在轨端利用轨缝间隙，照看端面有否裂纹存在。2．曲线（尤其小半径曲线）检查中，应注意曲线上股夹板两端轨头下颚的卡损，以及由卡损引起的横向裂纹。须擦除夹板端部内侧轨头的油污，仔细观察有否微细裂纹存在。对曲线下股，应注意轨头压宽、变形、擦伤、掉块部位的检查。3．隧道、道口、灰坑、水沟等处所，多数因轨腰、轨底严重锈蚀导致探测不正常，应采用电筒或镜子照、小锤敲的方法加强检查。4．老杂轨区段、尤其站专线、货场，煤场等，因钢轨使用年限长，维修养护条-4-件差或泥砂、油污的覆盖、腐蚀等，使钢轨状态不良，必要时挖去积土、污泥，用锤敲、镜照、目视等多种方式仔细检查。三、道岔范围的手工检查道岔范围（包括道岔部位和岔后引轨）结构复杂（图9－2），是探伤的难点和重点，必须重视手工检查。图9－2（9T2）道岔结构图（一）转辙部分1．尖轨除观察“尖轨”磨耗情况外，应注意轨头有否轧伤，竖切部位有否裂纹。对轨头宽度50mm以上部位应观察有否因吹氧、加热整治后残留的微细裂纹。2．基本轨要注意观察与尖轨密贴部位的轨面有否肥大或异样的压力光带呈现；要用目视和镜照的方法检查与尖轨尖端紧靠部位的轨头下颚和轨底有否卡损存在。（二）连接部分连接部分（又称导轨）属正常钢轨检查范围，由于它与尖轨、基本轨及岔趾相连，需注意对这些接头的手工检查。（三）辙叉部分在役的辙叉绝大部分属高锰钢整铸辙叉（图9－3），晶粒粗，衰减大，现有钢轨探伤仪无法检测，必须用手工检查。检查部位和方法如下：-5-图9－3（9T3）1．远离数米外观察辙叉轨面全貌，是否存在压塌，发黑，一般踏面压宽，多数存在水平裂纹，可结合锤敲、镜照确认其长度和深度。如果轨面状态正常，应进一步检查夹板范围的轨头二侧或轨端，有否裂纹存在，这一部位因浇铸工艺因素，颚部（或腰部）产生的水平裂纹较多。2．趾端（或跟端）的断面变化处，由于设计结构的变化，常有水平或带斜直裂至轨端，形成横向裂纹或向下斜裂纹，岔趾分腿一、二孔间的加强铁跟部也会产生裂纹。主要用镜子、目视检查。3．岔心部位，因磨耗或焊补次数多，常有压塌变化和水平裂纹产生，在其二侧还会发生垂直裂纹及轨面横向裂纹，主要用目视检查和镜子照看。4．翼轨部位，因磨耗、压陷造成内侧水平裂纹，掉块等，个别处所的轨头外侧同时产生水平裂纹，这时轨面有明显压宽，压塌的特征，作为鉴别依据。5．轮缘槽底部有纵向裂纹，轨底板部位也时有裂纹产生均可目视发现。（四）引轨部分由于道岔与引轨间的受力不一、承受运行冲击力大、引轨端部未淬火、钻孔未倒棱、孔位高差大、养护作业难等因素，岔后引轨接头螺孔裂纹发生率甚高，因而是道岔范围检查的重点。目视接头状况，有否塌碴，吊空等不良状态，坚持用锤敲打，尤其对新换辙叉后的引轨，更应注意突发性裂纹的发生。四、高锰钢整铸辙叉判伤标准（一）轻伤标准（含可动心轨辙叉中高锰钢整铸翼轨、叉跟座）-6-1．辙叉心宽40mm断面处，辙叉心垂直磨耗（不含翼轨加高部分），50kg/m及以下钢轨，在正线上超过4mm，到发线上超过6mm，其他站线上超过8mm；60kg/m及以上钢轨，在容许速度大于120km/h的正线上超过4mm，其他正线上超过6mm，到发线上超过8mm，其他站线上超过10mm；可动心轨宽40mm断面及可动心轨宽20mm断面对应的翼轨垂直磨耗（不含翼轨加高部分）超过4mm。2．辙叉顶面和侧面的任何部位有裂纹。3．辙叉心、辙叉翼轨面剥落掉块，在容许速度大于120km/h的线路上长度超过15mm，深度超过1.5mm；在其他线路上长度超过15mm，深度超过3mm。4．钢轨探伤人员或养路工长认为有伤损的辙叉。（二）重伤标准（含可动心轨辙叉中高锰钢整铸翼轨、叉跟座）1．辙叉心宽40mm断面处，辙叉心垂直磨耗（不含翼轨加高部分），50kg/m及以下钢轨，在正线上超过6mm，到发线上超过8mm，其他站线上超过10mm；60kg/m及以上钢轨，在容许速度大于120km/h的正线上超过6mm，其他正线上超过8mm，到发线上超过10mm，其他站线上超过11mm；可动心轨宽40mm断面及可动心轨宽20mm断面对应的翼轨垂直磨耗（不含翼轨加高部分）超过6mm（33kg/m及其以下钢轨由铁路局规定）。2．垂直裂纹长度（含轨面部分裂纹长度）超过表9－1所列限度者。表9－1垂直裂纹项目辙叉心（mm）辙叉翼（mm）宽0~50宽50以后一条裂纹长度505040两条裂纹相加608060表9－2纵向水平裂纹项目辙叉心（mm）辙叉翼（mm）轮缘槽（mm）一侧裂纹长度10080200一侧裂纹发展至轨面（含轨面部分裂纹长度）6060－-7-两侧裂纹贯通（指贯通长度）50－－两侧裂纹相对部分长度－－1003．叉趾、叉跟轨头及下颏部位裂纹超过30mm。4．叉趾、叉跟浇铸断面变化部位斜向或水平裂纹，长度超过120mm，或虽未超过120mm，但裂纹垂直高度超过40mm。5．底板裂纹向内裂至轨腰，并超过轨腰与圆弧的连接点。6．螺栓孔裂纹延伸至轨端、轨头下颏或轨底，两相邻螺栓孔裂通。7．辙叉心、辙叉翼轨面剥落掉块，长度超过30mm，深度超过6mm。8．钢轨探伤人员或养路工长认为有影响行车安全的其他缺陷。第二节探伤工艺编制知识***一、探伤工艺的一般流程为了合理地运用超声波对工件探伤和保证被探工件之内部质量，发挥超声波探伤的应有作用，就必须有正确的工艺流程，作为探伤的指南。具体说来，探伤工艺流程如图9－4所示。图9－4（9T4）探伤工艺的一般流程二、探伤工艺规程的编制-8-规程一般由从事本专业的Ⅲ级（高级）人员编制，对于给定的试件应特别强调规定超声检测工艺、超声信号评定方法及验收要求的重要性，它们必须互相协调，以期达到检测所要达到的目的。规程须经有关部门批准后生效。（一）规程编制的内容1．检测单位名称。2．规程的编号及编制和修改日期，编写所依据的文件编号。3．受检工件的名称、图号、材料及热处理状态。4．受检工件的草图，图上应标明超声波检测的部位、入射面、入射面的粗糙度、由于某种原因（如盲区、形状影响等）缺陷不能发现的区域、成品的轮廓及受力方向。5．超声波探伤仪（包括所用附件）的型号、制造厂。6．探头的型别、频率，换能器材料、尺寸，斜入射探头的入射角（或折射角）等。7．用接触法时耦合剂的名称、牌号；用液浸法时液体（包括添加剂）的名称。8．仪器和探头操纵装置的调整，包括所用对比试块的代号及草图。9．探头相对于受检件表面的位置、移动方向及方式，移动速度及扫查间距。10．缺陷的评定方法及各部位的验收要求。11．标记的部位及方法。12．任何其它有用数据。（二）检测结果的记录探伤记录包括下列内容：1．工件资料如名称、数量、编号、材质、坡口形式、探伤部位、返修的长度、深度和返修的次数等。-9-2．使用设备资料如仪器、探头（频率、尺寸、K值）及试块型式、耦合剂（接触法）或液体（液浸法，包括添加剂）等。3．探伤作业情况如操作者、任何反射波高超过规定质量等级中相应反射体反射波高的缺陷平面位置、埋深、波高超出的分贝（dB）数。4．探伤管理要求内容如送检部门、送检日期、所用规程的编号等。5．其它认为有必要记录的内容如未按规程要求检测的情况，未达到记录水平的反射波的情况，检测过程中出现的非缺陷回波，以及难以肯定的异常情况与返修情况等。三、探伤工艺的一般内容（一）探伤对象的了解与要求1．探伤对象的了解为了提高探伤结果的可靠性，探伤前应对被检工件的材料特性、热处理状态、制造工艺、表面状况、缺陷种类和形成规律以及受检部位的受力方向等进行调查。对不符合要求的情况，应及时通知相关部门修正。通过调查最终确定探伤方法、探测部位和探伤时间。现具体归纳如下：（1）试件编号、外形、尺寸等是否与所提供的数据相符，是否存在妨碍探伤以及可能出现假象的因素。（2）要求探伤实物的具体部位是否确实是缺陷经常出现或工件应力大和应力集中之处。（3）探测面选取是否符合所提要求，实际达到的表面状态或粗糙度等级如何。（4）试件的材料、制造方法、工艺程序等及可能出现的缺陷类型和取向怎样。（5）试件放置是否稳妥安全，实施探伤的工作环境有否不安全的和妨碍正常探-10-伤（如温度）的因素。2．探伤对象的要求（表9－3）表9－3探伤对象的要求项目要求内容几何形状试件形状力求简单并具有相当的体积，探测面和底面力求平行，与端面垂直，成批同类试件尺寸要规格化。表面状态1．进入面的表面加工粗糙度一般应为Ｒa1.6～6.3μm，且探头应能在探伤面上左右前后地移动。2．有碍超声检验的任何表面缺陷（如裂纹、氧化皮、折叠及锈蚀等）或污垢均应采用经批准的方法予以