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新三和食品制冷安装工程施工质量控制一、关键控制点1.管道除锈和杂物清理1)普通钢材管道：无缝管外壁及内壁锈蚀的采用机械除锈，内壁无锈蚀的要进行拉布处理，管内含有杂物的需去除杂物；2)对外镀内不镀的管道：内壁锈蚀的机械除锈，无锈蚀的进行拉布处理，管内含有杂物的需去除杂物；3)除锈要求：管内除锈后用压缩空气进行吹洗，用抹布清擦管材表面，要求管材内外基面无铁锈、油污、杂物等，清除干净的管道需进行必要防护，防止再次进入杂物；4)2.刷漆5)管道刷漆：刷漆前对管材进行外观检查(洁净度、碰皮、损伤等)，需焊接部分进行预留，然后对检查合格的管道按照规定漆种刷漆，刷漆要求涂漆均匀光滑，无漏刷。1)热镀锌材料焊接位置刷漆：室内外热镀锌材料焊接位置，包括室内外系统管道、淋浇冷的管件和焊口及所有支架的焊口全部刷冷镀锌漆两遍；2)对未安装的成批材料刷漆后应分类、分层、整齐、安全的堆放。3.间距控制1)顶排管：排管全部为斜型顶排管，排管中到中间距高180mm，其弯曲半径R＝90mm；上下两层角钢支撑间距为170mm，排管中到中间宽距120mm；顶排的焊接口应离开加固角钢以便检修；2)淋浇冷排管：排管上下中到中间距为170mm、左右中到中间距200mm，相邻两组排管中到中间距500mm；3)从压缩机到室外冷凝器的高压排气管道穿过墙体时应留有10～20mm的空隙，空隙内不应填充材料。4)超过65米长距离管道需做伸缩弯；5)电气安装：支架与吊架固定支点间距一般不应大于l.5～2m。在进出接线盒、箱、柜、转角、转弯和变形缝两端及丁字接头的三端500mm以内应设置固定支持点。支架与吊架距离上层楼板不应小于150～200mm；距地面高度不应低于100～150mm。6)电缆桥架水平敷设时,支撑跨距一般为1.5～3m,垂直敷设时,固定点间距不大于2m。桥架弯曲半径小于300mm时,应在距弯曲段与直线段接合处300～600mm的直线段侧设一个支撑,当弯曲半径大于300mm时,还应在弯曲段中部增设一个支吊架。在进出箱、柜和变形缝及丁字接头的三端500mm内设支撑。4.焊接质量焊接标准按设计及焊接规范执行，完全满足所承载力负荷要求，所有焊缝的观感质量应外形均匀饱满，成型较好，外观呈一定圆弧隆起状，焊道与焊道、焊道与母材之间应平滑过渡，无未焊透、咬边、夹渣、裂纹、异常凹凸不平等焊接质量缺陷，焊渣和飞溅物应清除干净，同时符合以下具体条件：1)顶排管和搁架排管的焊接：焊接前按要求对管道打坡口处理，排管间的焊接采用单面氩弧焊一次成型焊接，排管和集管的焊接采用氩弧焊打底电弧焊盖面。排管之间接头对管要求留有1～2mm间隙，使焊缝内壁呈现一定平滑性，成品焊缝宽度控制在5～8mm，焊缝余高控制在1～2mm。2)冷凝器排管焊接：焊接前按要求对管道打坡口处理，排管及排管和集管的焊接采用氩弧焊打底电弧焊盖面。3)冷凝器排管、搁架排管和顶排管的集管中间尽量不出现接头；4)支架类焊接：槽钢、角铁类施行三边50mm以上满焊（无法施行的除外），圆钢类施行两边100mm以上满焊，焊缝均匀饱满，无焊接质量缺陷，中间有对接的需整体调直后再施行焊接；5)阀门法兰焊接：焊缝均匀饱满，无焊接质量缺陷，焊接时阀体要做降温措施或将阀头全部打开等防护措施，以防损坏密封面。6)管道挖眼三通及集管机械钻孔焊接：管道挖眼和集管机械钻孔需对孔眼打成一定坡口，管道挖眼使用气割的必须除净其表面50mm范围内的氧化皮等污物，并将影响焊接质量的凹凸不平处磨削平整，然后使用氩弧焊打底，电弧焊盖面；7)5.制冷系统除污：8)管道除污：到场的制冷管道使用前需仔细检查管内的洁净度，按规定进行除锈和去除杂物，先拉布处理，再用压缩空气吹洗，确保管内清洁干净；顶排管、搁架排管、冷凝器排管安装集管前单根排管需用压缩空气吹洗杂物，直到吹出的空气不含任何杂质为止；1)设备除污：辅助设备安装前应进行单体吹污试压，吹污可用0.8MPA（表压）的压缩空气进行，次数不应少于3次，直至无污物为止。3）系统排污：氨系统采用0.8Mpa以上干燥压缩空气吹污，吹洗次数不得少于3次，排污时可用锤子轻击管路焊口位置，直至排出气体不带锈斑杂质等为止，甲方负责人现场给予签字确认。排污前，应将系统内的仪表、安全阀等加以保护，并将电磁阀、止回阀的阀芯以及过滤器的滤网拆除，待抽真空试验合格后方可重新安装复位，系统排污洁净后应将阀门拆卸清洗后再进行安装。6.支架安装：支架安装应牢固、垂直，以一排钻孔为准，纵横方向应在同一平面内，偏差不大于5mm。所有支架必须机械钻孔，拔卡子式，不得采用气割。支架和预埋件连接用圆钢连接，预埋件及支架和圆钢连接的焊缝不得低于100mm，已安装的支架未用圆钢及焊缝低于50mm需重新加固；6.集管钻孔：顶排管、搁架排管和冷凝器排管集管联箱采用机械钻孔；7.材料的下料：所有材料在下料时需进行外观检查(碰皮、损伤、可焊性等)，并对材料进行划线、焊口处理，下料根据实际选择气割、等离子切割、切割机切割。切割口要求平整，无倾斜，切割后对切口应进行清理打磨；对于管道弯曲、变形的需进行必要处理，无法处理的需进行截取使用；8.垫木防腐：所有保温管道支架采用垫木绝热的制冷工艺标准制作，垫木需做防腐处理（刷沥清）；9.管道安装：1）排管安装就位后对联箱进行调整，要求在同一直线上，偏差不大于5mm，水平度高低不超过2mm,间距偏差不大于5mm；2）制冷管道安装中应尽量避免突然向上或向下的连续弯曲，以减少阻力并避免气封、液封和油封的形成，压缩机排气管和吸气管不得形成倒坡，供液管不得出现“凸”气囊，回汽管不得出现“凹”液囊。2）不同管径焊接时，应将焊接端滚小成与小管径同心再进行对焊，从液体管引出支管（即三通）应从主管底部或侧部接出，从气体管引出支管应从主管上部或侧部接出，且支管应按介质顺流方向斜向焊接。3）与压缩机或其它设备相接的管道不得强制对口，管道坡度符合图纸或制冷工艺要求。4）管线安装应严格按图纸设计要求，并保持下列管线段不得形成倒坡。a、压缩机排汽管应坡向油分离器0.3～0.5％；b、压缩机吸入管水平段应坡向循环桶0.1～0.3％；c、冷凝器至高压贮液桶的出液管水平段坡向高压贮液桶0.1～0.5％；d、调节站至蒸发器的供液回气管水平段坡向调节站0.1～0.3％。5）阀门法兰焊接前应采取相应措施，避免密封部件或法兰在焊接高温下变形损坏。6）从压缩机到室外冷凝器的高压排气管道穿过墙体时应留有10～20mm的空隙，空隙内不应填充材料。7）在系统总管上接支管，支管道接管处应远离总管焊接点，接管弯头应朝向总管介质流动方向，为了提高拍片质量，管道分支处应采用三通，支管管径小于总管管径2档处，可采用直接在总管上开口的方式。8）当水平布置的制冷系统的回气管外径大于108mm时，其变径元件应选用偏心异径管接头，并保证管道顶部齐平。10.管道焊接工艺要求1)所有管道坡口均采用V型坡口，其加工方法宜采用机械加工，也可以采用氧-乙炔焰等方法，但必须除净其表面50mm范围内的氧化皮等污物，并将影响焊接质量的凹凸不平处磨削平整。2)ф38以上的氨管道需氩弧焊打底，外盖电弧焊接；ф38以下（含Φ38）的氨管道用单面氩弧焊一次成型焊接。3)每一焊口的返修次数最多不得超过两次，超过两次时，应按要求更换管段。4)焊缝余高不大于2mm。5)直管段两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm。当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。管道对接焊口中心线与管道支架边缘的距离以及距管道穿墙面和穿楼板板面的距离均应不小于100mm。11.阀门安装1)钢制阀门焊接时应做降温处理或抽去阀芯，以防损坏密封面。2)浮球液位控制器安装位置正确，阀门安装必须注意流向，严禁装反，所有阀门安装平直，不得歪斜，手柄严禁向下。3)高压容器及管道上装设的安全阀，其开启压力为1.81Mpa,低压容器及管道上装设的安全阀，其开启压力为1.23Mpa。4)氨用压力表安装在便于观察不妨碍操作检修的地方，贮液桶、油分、虹吸罐、空分、集油器、加氨站、机房总调节站等高压容器上装设-0.1～2.4Mpa的压力表，循环桶、中冷、供回调节站等低压容器上装设-0.1～1.5Mpa压力表，冲霜供回调节站联箱装设-0.1～2.4Mpa压力表。12.主要设备安装1)压缩机安装前应检查基础与实物核对好螺栓间尺寸后，安装就位，找正找平，其纵向、横向的水平度不超过0.2/1000。2)其他辅助设备安装前应检查合格证及附件，核对基础尺寸，就位找正，其管口方位符合设计要求，管口内部要畅通，分清管子接头，严禁接错。3)循环桶、排液桶等保温设备安装时必须加设垫木，设备垫木应选用优质落叶松，用沥清漆加热煮制，厚度应符合国标规定。4)卧式设备的水平度和立式设备的铅锤度，均匀不宜大于1/1000。5)有油包或放油口的设备一端应用2/1000的坡度坡向放油口一方。6）设备安装找平后，所有垫铁必须点焊牢固，经检查合格后进行二次灌浆。地角螺丝带满螺母后上留3～4丝的螺距。13.系统试压试漏1)系统试压：系统吹洗合格后进行气压试验，压力应逐级缓升，高压部分用2.3Mpa表压力，低压部分用1.7Mpa表压力，试压开始6小时内气体冷却的压力不大于0.03Mpa，检查无异常现象则将压力降至设计压力，高压部分用2.0Mpa表压力,低压部分用1.5Mpa表压力,以后24小时内，当室内温度恒定不变时压力不再下降为合格，管道系统检漏可用肥皂水进行。2)顶排管制成后，须进行单体试压和吹污，试压采用1.7MPa（表压）的干燥压缩空气试压、检漏，并保压24H以上。3)系统抽真空：系统试压合格后，即可进行真空试验，试验时所有阀门开启并使系统内压力均衡，真空度抽至5.33Kpa，并保持24小时，系统内压力无变化为合格。4)系统氨试漏：系统真空试验合格后，应分段分间以0.2Mpa表压力氨液试漏，不得向系统灌入大量氨液，充氨后用酚酞纸检查，如发现系统有泄漏现象，必须作好记录标记待系统内氨处理干净并与大气连通后方可补焊，严禁在有氨情况下补焊，确定完全不漏后即可正式充氨。5）系统充氨：a、检查系统中阀门是否开启，防火用具、水系统准备就绪后，可微开槽车上阀门，检查加氨管道接口有无泄漏，合格后再开启槽车阀向系统充氨，分段分间进行，开始先少量，检查无漏后再逐渐充。b、设备及管道的充氨量如下：蒸发器：80％贮液桶：70％循环桶：30％冷凝器：15％液体管路：100％c、当充氨量达到计算量的60～70％，贮液桶氨液达80％时，即可进行试运转，以检查系统充氨量是否满足要求。如不满足可向系统内充氨。二、分项工程验收1、工程施行分段、分项验收制度，施工单位每进行一道工序前后和毎完成一个工程分项后均须经公司质检人员进行检查和验收，确定施工质量和施工要求，验收合格后方能进行下一道工序和下一个工程分项；2、验收包含技术验收和质量验收，具体内容如下：1)到场管道的锈蚀情况、管内洁净度，查验后出示施工要求；2)管道除锈、吹污、刷漆、坡口处理（含集管钻孔及制冷管道挖眼）每完成一项内容；3)冷凝器排管、顶排管、搁架排管等和集管焊接前的排污情况；4)制冷系统各段排污、试压、气密性实验等；制冷管道保温前的刷漆情况；制冷管道保温情况；排污后阀门拆卸清除杂物后需经质检人员确认；5)冷凝器排管集管、顶排管集管、搁架排管集管安装前洁净度；6)顶排管吊架吊筋和预埋件焊接情况检查，每个库完成后须报质检人员查验，以便安排喷涂保温；7)喷涂氰凝前的基面杂物清理情况，氰凝施工完成后须经质检人员验收，以便下一步喷涂聚氨酯保温；8)设备就位后调整完毕须经质检人员确认合格后方可连接系统管道；三、补充要求1、支架的制作1)垂直支架的搭接：垂直的管道支架中间有搭接时要求直接对接且对接位置双面满焊，焊接前接口对齐闪缝1至3毫米，整体对直成一条直线，然后方可施焊；2）支架的横担：要求管道支架的横担平面朝上，管道与支架横担完全自然接触，并非使用管卡强力紧固所致，管道和横担之间不得出现悬空和安装垫铁或其它填塞材料，管道在支架上自然对直纵横方向均成