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1一、工程概况二、.编制依据三、混凝土工程1、施工准备1.1.技术准备1.1.1、施工前熟悉图纸，将工程中各部位的混凝土按不同标号列出来，并计算出各部位混凝土的用量1.1.2、对班组进行书面和口头技术交底，落实岗位责任。1.1.3、浇筑混凝土前由混凝土工长填写混凝土浇筑申请单。上道工序验收合格后方可施工混凝土，并填写有关的技术资料。1.1.4、钢筋的隐检工作已经完成，并已核实预埋件、线管、孔洞的位置、数量及固定情况无误。1.1.5、模板的预检工作已经完成，模板标高、位置、尺寸准确符合设计要求，支架稳定，支撑和模板固定可靠，模板拼缝严密，符合规范要求。1.1.6、由商品混凝土搅拌站试验室确定配合比及外加剂用量。1.1.7、混凝土浇筑前组织施工人员进行方案的学习，由技术部门讲述施工方案，对重点部位单独交底，设专人负责，做到人人心中有数。1.1.8、提前签订商品混凝土供货合同，签订时由技术部门提供具体供应时间、标号、所需车辆数量及其间隔时间，特殊要求如防冻剂、入模温度、坍落度、水泥及预防混凝土碱集料反应所需提供的资料等1.2、物资准备21.2.1、施工机具机械配备表序号机械名称型号数量1.振动棒NH5032.溜槽23.木抹、铁抹刮杠各10把4.线绳100M5.钢卷尺（5M）3把1.2.2、机械进场后由机械工长负责机械的进场验收、调试，并填写机械进场验收记录。1.2.3、砼浇筑前检查各施工机械运转情况，建立健全各种机械的使用制度、保养、检修计划，并填写机械试运转记录。保证砼浇注前的施工机械正常运转，以防使用不当对机械造成损害或发生安全事故，影响正常施工。2、主要措施沟槽开挖开槽原则上考虑施工方便与安全的同时尽量少挖土方和少占道面工作面（排水沟两边留出2仓方便施工），不影响道面施工进度。开槽采用梯形槽形式，为了便于施工两侧底宽增加150cm。开槽放坡采用1:1的坡比进行。开挖采用分层开挖，每层厚度不得大于1m。开槽挖土时严谨掏洞挖土，槽壁稳定且平整。挖出的用于回填的土方堆放在距离沟槽1m外的两侧，高度不大于1.5m，坡度不大于1:1，多余的土方及时外运至指定堆土地点。机械开挖后预留20cm，左右一层用人工清挖。开槽后如不能立即进行3垫层施工，应保留10~30cm的深度不挖，待下道工序施工前进行整修为设计槽底高程。沟槽人工修整后立即验槽。验槽时认真检查基槽高程、长度、宽度、边坡及地基情况。遇到不良地基时，应按规范要求提出处理方案报监理工程师批准后认真处理；基槽自检合格报监理工程师复验签证。施工中避免土基超挖，当超挖发生时可用原土回填压（夯）实。沟体模板工程1、模板设计（1）、侧墙模板设计盖板沟墙一次施工到位，不留施工缝。模板采用定制中型钢模横向拼装，阴角处应采用阴角模，尺寸为80×100mm，阳角处采用连接角模，尺寸为63×63mm。内模板底脚采用钢筋与墙竖向钢筋焊接支撑，墙中适当部位采用对拉螺栓对拉，并穿配套套管，以便拆除对拉螺栓，周转使用。支撑体系采用普通钢管支撑架。2、拆模墙体模板在砼浇筑后视昼夜平均气温情况3天左右方可拆模。拆模时应先松动内外支撑，然后轻轻拉拆内外模板，防止损坏砼表面和边角。混凝土浇筑工程本工程采用商品混凝土，由XX搅拌站提供。排水沟垫层为100mm厚，混凝土强度为C10，底板为300mm厚混凝土强度为C35，沟壁K0+377~K0+805段厚250mm混凝土强度为G35；K1+120~K1+500沟壁厚300mm混凝土强度为C35。42.1、混凝土的运输；为保证连续浇筑，应要求商品混凝土搅拌站根据每次浇筑混凝土量和时间确定车数及每车间隔时间，保证施工现场停留一辆混凝土罐车，最大间隔时间不得超过40min。由于工程施工区段分两段，因此现场的组织协调成为混凝土浇筑的一个控制重点。为保证各区段施工流水的顺利进行和混凝土浇筑的连续性必须做到以下几点：2.1.1、协调各区段施工进度，安排好混凝土的浇筑时间，尽量控制各水沟当天要浇筑的混凝土能够连续进行；2.1.2、浇筑前落实好混凝土搅拌站的混凝土供应、车辆、现场组织协调、浇筑路线等情况；尤其当现场出现两段同时浇筑混凝土的情况时，各段要明确专人负责混凝土罐车的协调指挥。必须事先安排好混凝土罐车的行车路线，保证混凝土罐车运输的连续性。2.1.3、在运输过程中,应控制混凝土运至浇筑地点后，不离析、不分层、组成成分不发生变化，并能保证施工所必需的塌落度。运送混凝土的泵车，应不漏浆，并保证卸料及输送通畅。混凝土应以最少的转载次数和最短的时间，从搅拌地点运至浇筑地点。混凝土从搅拌机卸出后到浇筑完毕的延续时间对掺有外加剂拌制的混凝土，其延续时间应按试验确定。2.1.4、每次浇筑混凝土均应进行开盘鉴定（不同配合比应分别进行开盘鉴定），其工作性应满足设计配合比的要求。商品混凝土进入现场后要对其验收，验收内容包括和易性、坍落度、配合比及技术资料。如发现混凝土拌合物出现坍落度过小、过大、离析或分层现象，则将混凝土退回搅拌站。严禁随意向混凝土中加水来调节坍落度。52.1.5、商品混凝土供应商编制预防混凝土碱集料反应的技术措施，必须确保20年内不发生混凝土碱集料反应损害；浇筑每部位混凝土前预先上报配合比及所选用各种材料的产地、碱活性等级、各项指标检测及混凝土碱含量的评估结果。混凝土要用低活性集料配制，其混凝土含碱量不得超过5kg/m3。2.1.6、为增强混凝土的可泵性，在混凝土中掺入适量的粉煤灰和减水剂，掺量必须经过实验确定。为保证混凝土的缓凝时间到4~6小时，能够满足混凝土出机运至现场具有可泵送料条件，在混凝土中掺入适量缓凝剂。严禁在混凝土中加水。2.2、混凝土浇筑2.2.1垫层混凝土采用汽车泵自卸浇筑，采用平板振捣，表面抹平。2.2.2底板混凝土浇筑采用汽车臂架泵连续浇筑。在浇筑混凝土前，对模板内的杂物和钢筋上的油污等清理干净；对模板的缝隙和孔洞予以堵严。2.2.3沟壁混凝土浇筑采用汽车臂架泵连续浇筑方式。2.3施工顺序2.3.1清理：在混凝土浇筑前先用空压机将模板内杂物吹扫干净。2.3.2混凝土浇筑和振捣一般要求:2.3.2.1本工程流水施工，每一流水段内混凝土连续浇筑，如必须间歇，间歇时间尽量缩短，并在下层混凝土初凝前将上层混凝土浇筑完毕。2.3.2.2浇筑混凝土时为防止混凝土分层离析，混凝土由料斗、泵管内卸出时，其片面上倾浇高度不得超过2m。2.3.2.3浇筑柱混凝土前，底部先填以30-50mm厚的同配比砂浆。2.3.2.4浇筑混凝土时设专人看模，经常观察模板、支架、钢筋、预埋件6和预留孔洞的情况，当发生变形移位时立即停止浇筑，并在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。2.3.2.5使用插入式振捣棒要快插慢拔，插点呈梅花型布置，按顺序进行，不得遗漏。移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍。平板振动器的移动间距，保证振动器的平板能够覆盖已振实部分的边缘。振捣时间以混凝土表面出现浮浆及不出现气泡、下沉为宜。2.3.3垫层混凝土浇筑基槽验收合格后，用泵车进行混凝土浇注。混凝土震捣采用平板式震捣器震捣，混凝土振捣密实后，以钢筋棍上标高及水平标高小棉线为准检查平整度，高的铲掉，凹的补平，用水平的刮械刮平，表面再用木抹子搓平。混凝土养护采用保湿养护。垫层商品混凝土标号C10，坍落度70~90mm2.3.4底板混凝土浇筑，垫层验收合格后，底板模板经过监理工程师验模后采用采用汽车臂架泵连续浇筑为保证底板整体性，混凝土一次连续浇筑完毕。底板商品混凝土标号C35，坍落度160~180mm。2.3.5、沟壁混凝土的浇筑；在沟壁混凝土浇筑以前，应将模板先进行湿润，然后在模板底部先填一层50mm厚与设计混凝土配合比相同标号的水泥砂浆进行封堵。防止沟壁底部产生烂根现象。为防止烂根，应在沟壁模板安装就位后派人用掺有早强剂的同标号的水泥沙浆封堵模板与顶板之间的缝隙应尽量在浇筑混凝土的前一天塞缝，达到混凝土浇筑前塞缝的浆已凝固。沟壁商品混凝土标号C35，坍落度160~180mm。2.3.6、混凝土浇筑完毕及浇筑过程中设专人清理落地灰及玷污成品上的混7凝土颗粒。2.3.7混凝土养护2.3.7.1打完垫层、底板后立即铺设塑料薄膜对混凝土进行养护，沟壁拆模后立即用塑料薄膜将沟壁包裹好进行养护。2.3.7.2养护时间不少于7昼夜。2.3.8、试块制作：常温时制作28d标养试块及备用试块，同条件试块（留置两组，一组用于标养，XX搅拌站留置；一组同条件，现场留置）。同条件试块置于现场带篦加锁铁笼中做好标记同条件养护。沟槽两侧回填沟体砼养护期满，经监理工程师检查同意后，方可进行回填。回填前清除沟边内的杂物，排除积水；采取从上游向下游的顺序两侧对称分层回填夯实。回填土方时每层填料厚度不超过15cm，人工或机械夯实，经试验室检查，达到密实度标准后方可继续回填。回填湿贫混凝土，所需混合料由搅拌站供应，自卸汽车将混合料运至现场后人工辅助直接卸在已清理干净的沟槽两侧，然后采用插入式振动棒振捣密实。3、质量要求3.1商品混凝土要有出厂合格证，混凝土所有的水泥、骨料、外加剂等必须符合规范及有关规定，使用前检查出厂合格证及有关试验报告。3.2混凝土的养护和施工缝处理必须符合施工规范规定及本方案的要8求。3.3混凝土强度的试块取样、制作、养护和试验要符合规定。3.4混凝土振捣密实，不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷。3.5在预留洞宽度大于1m的洞底，在洞底平模处开振捣口和观察口，避免出现缺灰或漏振现象。3.6钢筋、模板工长跟班作业，发现问题及时解决，同时设专人看钢筋、模板。3.7浇筑前由生产部门经常注意天气变化，如有大雨缓时开盘并及时通知搅拌站。如正在施工中天气突然变化，原则是小雨不停，大雨采取防护措施。其措施是：已浇筑完毕的混凝土面用塑料薄膜覆盖，正在浇筑的部位采用搭设防水棚。3.8浇筑时要有专门的铺灰人员指挥浇筑，切忌“天女散花”，分配好清理人员和抹面人员。垫层、底板必须用1.5~4m刮杆刮平。3.9记好混凝土浇筑记录。3.10每次开盘前必须做好开盘鉴定，经理部技术人员与搅拌站技术人员同时签认后方开盘，并且随机抽查混凝土配合比情况。4、质量通病及防治措施序号名称、现象产生原因防治措施及处理方法1蜂窝（混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成隙类似蜂窝状的窟窿）（1）混凝土配合比不当，或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多。（2）混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实。（3）下料不当或下料过高未设串筒使防治措施：认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确；混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过2m时设串筒或溜槽；浇灌分层下料，分层捣固，防止漏振；模板缝堵塞严密，浇灌中，随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部在下部浇完间歇1~1.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。处理方法：小蜂窝：洗刷干净后，用1:2.5水泥砂浆9石子集中，造成石子砂浆离析。（4）混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。（5）模板缝隙未堵严，水泥浆流失。（6）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。（7）基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土，造成水泥浆流失。抹平压实，较大蜂窝；凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，洗刷干净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实；较深蜂窝；如清除困难，可埋压浆管、排气管、表面抹砂浆或浇灌混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。2麻面（混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点）（1）模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏。（2）模板未浇水湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。（3）模板拼缝不严，局部漏浆。（4）模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。（5）混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点防治措施：模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；浇灌混凝土前，模板浇水充分湿润，模板缝隙，用油毡纸、腻子等堵严；选用长效的模板隔离剂：涂刷均匀，不得漏刷；混凝土分层均匀振捣