埋弧焊常见缺陷及处理方法

埋弧焊常见缺陷及处理方法埋弧焊常见缺陷及处理方法埋弧焊常见缺陷宽度不均匀产生原因：1．焊接速度不均匀；2．焊丝给送速度不均匀；3．焊丝导电不良防止方法：1．找出原因排除故障；2．找出原因排除故障；3.更换导电嘴衬套（导电块）堆积高度过大产生原因：1．电流太大而电压过低；2．上坡焊时倾角过大；3．环缝焊接位置不当（相对于焊件的直径和焊接速度）防止方法：1．调节焊接参数；2．调整上坡焊倾角；3．相对于一定的焊件直径和焊接速度，确定适当的焊接位置焊缝金属满溢产生原因：1．焊接速度过慢；2．电压过大；3．下坡焊时倾角过大；4．环缝焊接位置不当；5．焊接时前部焊剂过少；6．焊丝向前弯曲防止方法：1．调节焊速；2．调节电压；3．调整下坡焊倾角；4．相对一定的焊件直径和焊接速度，确定适当的焊接位置；5．调整焊剂覆盖状况；6．调节焊丝矫直部分中间凸起而两边凹陷产生原因：焊剂圈过低并有粘渣，焊接时熔渣被粘渣托压防止方法：提高焊剂圈，使焊剂覆盖高度达30~40mm气孔产生原因：1．接头未清理干净；2．焊剂潮湿；3．焊剂中混有垃圾；4．焊剂覆盖层厚度不当或焊剂斗阻塞；5．焊丝表面清理不够；6．电压过高防止方法：1．接头必须清理干净；2．焊剂按规定烘干；3．焊剂必须过筛、吹灰、烘干；4．调节焊剂覆盖层高度，疏通焊剂斗；5．焊丝必须清理，清理后应尽快使用；6．调整电压裂纹产生原因：1．焊件、焊丝、焊剂等材料配合不当；2．焊丝中含碳、硫量较高；3．焊接区冷却速度过快而致热影响区硬化；4．多层焊的第一道焊缝截面过小；5．焊缝成形系数太小；6．角焊缝熔深太大；7．焊接顺序不合理；8．焊件刚度大防止方法：1．合理选配焊接材料；2．选用合格焊丝；3．适当降低焊速、焊前预热和焊后缓冷；4．焊前适当预热或减小电流，降低焊速（双面焊适用）；5．调整焊接参数和改进坡口；6．调整焊接参数和改变极性（直流）7．合理安排焊接顺序；8．焊前预热及焊后缓冷焊穿产生原因：焊接参数及其它工艺因素配合不当防止方法：选择适当焊接参数咬边产生原因：1．焊丝位置或角度不正确；2．焊接参数不当防止方法：1．调整焊丝；2．调节焊接参数未熔合产生原因：1．焊丝未对准；2．焊缝局部弯曲过甚防止方法：1．调整焊丝；2．精心操作未焊透产生原因：1．焊接参数不当（如电流过小，电弧电压过高）；2．坡口不合适；3．焊丝未对准防止方法：1．调整焊接参数；2．修正坡口；3．调节焊丝内部夹渣产生原因：1．多层焊时，层间清渣不干净；2．多层分道焊时，焊丝位置不当防止方法：1．层间清渣彻底；2．每层焊后发现咬边夹渣必须清除修复