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一、对模具设计的总体要求：a、合理的模具设计，主要体现在所成的塑料制品的质量（外观质量与尺寸稳定性）；加工制造时方便、迅速、简练、5省资金、人力，留有更正、改良余地；使用时安全、可靠、便于维修；在注射成型时有较短的成型周期和较长使用的寿命以及具有合理的模具制造工艺等方面。b、模具设计应注意的几个方面：1.开始模具设计时，应多考虑几种方案，衡量每种方案的优缺点，从中优选一种。因为时间与认识上的原因，当时认为合理的设计，经过生产使用实践也一定会有可以改进的地方。2.在交出方案后，要与车间多沟通，了解加工过程及制造使用中的情况。每套模都应有一个分析检验，总结得失的过程，才能不断提高模具设计水平；3.设计时多参考过去所设计的类似图纸，吸取其经验与教训；优化模具结构c、模具设计依据主要依据，就是客户所提供的产品图纸及样板。设计人员必须对产品图及样板进行认真详细的分析与消化，同时在设计进程中，必须逐一核查一下所有项目：1.尺寸精度及相关尺寸的正确性：A).外观要求高，尺寸精度要求低的塑料制品，具体尺寸除装配尺寸外，其余尺寸只要吻合较好即可；B).功能性塑料制品，尺寸要求严格，必须在允许的公差范围内，否则会影响整个产品性能；C).外观和尺寸要求都很严的制品；2.脱模角度是否合理3.制品壁厚及均匀性4.塑料种类、（塑料种类影响到模具钢材的选择与确定缩水率。）5.表面要求6.制品颜色.(一般情况，颜色对模具设计无直接影响。但制品壁过厚，外型较大时，易产生颜色不匀；且颜色越深，制品缺陷暴露得越明显).7.制品成型后是否有后处理。（如需表面电镀的制品，且一模多腔时，必须考虑设置辅助流道将制品连在一起，待电镀工序完毕再将之分开）。8制品批量。（制品的批量试模具设计重要依据，客户必须提供一个范围，以决定模具的腔数，大小，模具选材及寿命）。9.注塑机规格10.客户的其他要求。设计人员必须认真考虑及核对，以满足客户要求。11.模具外观尽量考虑细节出人性化。一、对模具设计的总体要求：d、模具设计大致流程：1.对制品及样板进行了分析消化。2.应了解客户是否对注射机规格提出要求，以确定模具大小范围3.型腔数量确定及排位。4.分型面确定。5.如有滑块、斜顶结构应先予以了解。6.浇注系统设计7.镶嵌结构的确定。8.顶出、复位系统设计。9.冷却、加热系统设计。10.导向、定位装置11.确定模胚，选用标准件。12.模具钢材选用。13.完成结构图，模胚图。14.绘制主要零件加工图15.打印出图，核对，交工艺e、模具设计周期：因现今模具周期紧，为满足市场需求，需保证以下时间；1、在接到产品数据后，尽量在一天内将模胚规格确定；2、模具型腔材料尺寸在3日内确定，简单模具1日内确定；3、模具三维结构图最多5日内完成；4、模具所有二维图纸一周内绘制完成。f、模具设计工作内容：1.模具所有零部件的规格及图纸，交于采购或生产；2.提供所有零部件的规格及图纸，交予采购或生产；3.对模具加工中所需的二维图纸电极进行设计及图纸输出；4.对自己设计的模具实行随时了解生产过程，随时对制模人员提出的疑问给予耐心的解答，必要时可商议更改设计方案；5.试模时如有时间，尽量参与试模，并对进行检验，出具收养检验报告，并做模具结构及制造评论。排位1.制品在内模的排位应以最佳效果形式排放位置，要考虑入水位置和分型面因素。要与制品的外形大小、深度成正比。如图2.a-1所示2.制品到精框边的距离：A).小件的制品：距离为25mm-30mm之间，成品之间为15mm-20mm，成品间有流道的最少要15mm。B).大件的制品：距边为35~50mm，如1模出多件小产品，则其之间的距离应12~15mm左右。成品长度在200mm以上，宽度在150mm以上其产品距边应不少于35mm。3.制品排位时选择基准的原则：制品基准与模胚中心一定要为整数。4.排位时确定内模精框长宽尺寸差明显，必须取较长一方之方向为X轴方向放置模胚排位，以配合车间机床加工方向，减少出错几率订模胚1.尽量采用标准模胚。A).由工字模改直身模时，不要移动方铁，要直接在方铁上锣码模坑。B).不标准模胚要经过主管同意。2.顶棍孔应按模胚的大细长宽加工1个或2个或4个孔（加工1个以上顶棍孔时，要做长顶棍，模胚中心的顶棍孔不做）。孔径为∮35mm~∮40mm。模胚高度在400mm以上做2个或4个顶棍孔，孔距按资料加工。顶棍孔尺寸特别要求，按客户要求加工。3.弹弓孔直径应大于弹弓直径1~2mm之间，藏入B板深度最少为20至30mm。4.大水口模胚为2730以上的模胚，A板的厚度应为精框的深度加25mm~35mm之间，B板的厚度为精框深度50mm~70mm之间；模胚在2525以下，A板的厚度为框深加25mm~30mm左右，B板为40mm~50mm之间。5.细水口模胚A板的厚度为框深加30~40mm之间，B板厚度为框深度加50~60之间。（大、细水口模胚规格可参照龙记模胚资料）。6.在制定模架时尽量给出精框，支撑柱、顶板导向等可定制加工部分，减少自行加工量。7、模胚的宽度：模胚顶针板宽度B应和内模镶件宽度A相当，两者之差应在5～10mm之内。(在标准模胚中顶针板宽度与模胚宽度是对应关系)8、模胚的长度：框边至回针孔外圆边应C≥10mm∽15mm的距离。(40以上的模胚最好取15mm)订模胚1．长度和宽度基本尺寸等于内模镶件的长度和宽度基本尺寸，公差配合H7/m6；2．深度尺寸:1)平面分型面：分别比内模镶件的高度尺寸小0.5mm；2）斜面或曲面分型面：总深度=镶件总高度-1mm，两边开框深度视具体情况而定。图框、图表格式规范（1）结构图表：（2）零件加工图表：（3）标准件表：注：所有3D及2D文件按每套模具编号单独保存，禁止与其它模具存在同一文件内，2D图纸必标明：零件名称，图号，模号，材质，数量及设计者分型面1.分型面的选取原则：A）.不影响制品外观，尤其对外观有明确要求的制品，更应该注意分型面对外观的影响；B).有利于保证制品的精度C）.有利于模具的加工，特别是型胚的加工；D).有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计；E）.有利于制品脱模，确保在开模时使制品留于动模一侧；F).方便金属嵌件的安装；2.分型面为大曲面或分型面高低距较大时，可考虑上下模斜做虎口配合。虎口大小按模料而定。长和宽在200mm以下，做15mmX8mm高的虎口4个，斜度约为5。如长度和宽度超过200mm以上模料，其虎口应做20mmX10mm高或以上的虎口，数量按排位而定（可镶可原身留）。如图2.d-1分型面图2.d-2平面模虎口配合：分型面注意点1注：模肉做锁模及分型面有凸台时，应做R角与C倒角避空，方便加工与FIT模用（图示：A）分型面分型面注意点:2注：所有非封胶位的R位均避空。注：当材料为NAK80时需全部做R角，不可做倒角。分型面注意点:3注：如果分型面有斜面或弧面与平面交接时应用R角来接顺两个面（R=5），可方便CNC加工及模具合模研配，达到分型面外观良好。（图示：B）镶嵌结构1、镶嵌结构：（1）.做镶件的钢材一般跟做模芯的相同.（2）.难加工处要设计成镶件.（3）.薄弱的地方要设计成镶件.（4）.容易磨损走披风的地方设计成镶件（如：小擦穿位）（5）.难以疏气的地方设计镶件以利疏气（或设置疏气针）（6）.评估到镶件有容易变形或损坏这种情况，要做备换镶件跟模走.（7）.不方便设计运水冷却的镶件，用铍铜（BeCu）材料做次镶件以利于导热.（或镶冷针）.（8）.一般情况，尺寸较小的镶件壳采用镶通的方式，尺寸较大的镶件可采用封底镶方式.（9）.需要固定向德圆形镶件采取止转的措施.2、嵌件结构：（1）.金属嵌件a.金属嵌件形状必须有良好的加工工艺性.b.具有足够的机械强度.C.金属镶件与塑料基体间有足够结合强度，使用中不拔出，不旋转.D注塑时应能防止溢料.（2）.塑料镶件（常有如齿轮等）（3）.安放与定位a嵌件与制品侧壁间距不能过小.B不能因设备的运动而松动或脱落；C在高温高压塑料熔体冲击下不产生位移或变形.镶件拆法模具是相当复杂的零件，在加工过程中，往往会遇到结构复杂，特俗的形状.这些形状加工困难，并且不易维修，对于这些形状，可以以拆镶件的方法来降低其加工与维修难度.（例如图1所示）其它加工方法的问题点：放电：速度慢，要做电极，且做自然不易排气，难成形.线割：成形周边与筋底没有贯通无法加工.铣：由于刀具规格受深度限制，且加工不到位.磨：筋需贯通.1.1.2利于成型和脱模当产品中有较深的筋，或者其它不易成形的结构（例如图2，图3所示）.镶件拆法这些结构在成形时易造成射不抱，烧焦，接痕等缺陷.拆镶件可以相当有效地解决这一问题.镶件四周室温间隙不仅可以有力成品在在成形时增加排气，并且也防止产品在脱模时可能出现的真空粘模情况.图2中筋太深且太薄如果不拆镶件很难冲满，而且会烧焦图3中若不拆镶件容易出现包气现象，而且在顶出时会因真空而顶不出.如拆出镶件可以改善上述情况.1.1.3替换镶件，增加模具强度在凸模或滑块等成型零件上有小面积对插(或击穿)时，为了增强模具强度，提高模具寿命，可以把对插(或击穿)部分拆镶件后，用较好的材料替代.图4中凸模高出PL面的部分较薄且需对插故强度不够，将其拆成小镶件，用较好的代替（比如NAK80,弹簧钢）可以增强模具强度及使用寿命.图41.1.4节省材料，降低成本在凸模或滑块等成型零件上，当部分形状异常高出其它面时，或者不利于加工时，可以拆镶件来节省备料，降低加工成本.图4中凸模高出PL面的部分若不拆镶件那凸模备料多出一大截，而且加工也费时，成本将有很大的浪费.圆型芯由于加工简单，在大多数情况下设计为镶件.特殊情况下如避让水管或外观面不准许有拼模线时也可以不设计镶件.镶件拆法1.2.1拆镶件的方法：1，镶件的边界一般处于成型形状的较突出部分，如模具高出来的各式各样的台阶（如图5）；或较深陷的部分如模具上的筋或卡勾，凹坑等（如图6）.在交易加工的地方，是不可以拆镶件的，因为那样的就直接切断了此处的水路流通，可以这样的强调，拆镶件是在加工条件不得已情况或拆了比不拆了要节省明显的加工费用时才考虑，否则，应着重考虑模具水路流通，请设计人员要有所有权衡.2，镶件顶部的击穿不可以与成型面中重要尺寸重迭，以防止镶件重要尺寸不到位而直接影响到靠破面的改动，造成补焊加工如图53，凸模镶件全部为小镶件拼合式之拆法：特大的模具为了减少其加工周期，也为了方便加工，一般设计思路是将整各模腔分割成几个模块进行同步加工.如图7所示，那么如何对其进行分割呢，考面如下:图7镶件拆法总体成型型腔区域的高度，将其右界分开备料不会浪费，比如说“小镶件1’整个成型区域像“山区”而“小镶件3”的成型区域象平原，海拔相差很大，此时则可以无条件分割，而且对水路的控制较有益，不会因为水路离成型面太远而力不能及.成型型腔有较深的筋，从易加工性和排气的要求出发，也必须将筋处模具镶块分割，比如：“小镶件6”上有许多排加强筋，若作为自然模后，必须以较慢速度的放电加工，而拆成小镶件则可以单独取出，以较快的磨床加工为工艺，绝对事半功倍.在比如;:小镶件2“和”小镶件3“之间有一根较深的加强筋，自然模块加工时须放电，且电极需要很大一块料（板），费用极高，而拆成两块小镶件，则可以用侧面铣削加工的方法很快做成.综上所述，分割镶块的基本考虑点应是根据成型面和区域的高低面以及成型面上，较难成型的底凹部位，主要指筋.注意点：分割镶块的作法在备料尺寸时，一定要准备，并且要求以基准角定位加工，否则造成一定的累积误差.4加强筋的拆法：在产品的结构设计中，加强筋的出现实在是太寻常了，那么在模具之角度出发，应如何处理这方面的成型呢？在正常的处理方法上，当筋深10mm时，就可以考虑用镶件成型了，当然，在筋处考虑是否可以拆小镶件不但需从加工出发，更需从冷却