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≤33~55~88~1212200.3～0.4400..35～0.50.3～0.4600.4～0.60..35～0.50.3～0.41000.45～0.70.4～0.60..35～0.50.3～0.44000.5～0.80.45～0.70.4～0.60.3～0.46000.55～0.90.5～0.80.45～0.70.4～0.60.3～0.510000.55～0.90.5～0.80.45～0.70.4～0.60.3～0.5400..35～0.50.3～0.4600.4～0.60..35～0.50.3～0.41000.45～0.70.4～0.60..35～0.50.3～0.44000.5～0.80.45～0.70.4～0.60.35～0.56000.6～1.00.55～0.90.5～0.80.45～0.70.4～0.610000.6～1.00.55～0.90.5～0.80.45～0.70.4～0.60.5126.30.25~0.40.4~0.50.5~0.63.20.15~0.250.25~0.40.4~0.61.60.10~0.150.15~0.20.2~0.35500.3~0.50.45~0.60.55~0.7500.4~0.550.55~0.650.65~0.7500.18~0.250.25~0.30.3~0.4500.25~0.30.3~0.350.3~0.5500.10.11~0.150.15~0.2250~1000.11~0.160.16~0.250.25~0.351000.16~0.200.20~0.250.25~0.35注：1、加工断续表面及有冲击的工件时，表内进给量应乘系数K＝0.65～0.75；2、在无外皮加工时，表内进给量应乘第数K＝1.1；3、加工耐热钢及其合金时，进给量不大于0.6mm/r；4、加工调质钢时，乘以系数K=0.8；6、可转位刀片的允许最大进给量不应超过其刀尖圆弧半径数值的80％。切削速度范围υc（m/min）不限工件直径/mm表面粗糙度Ra(μm)6.33.21.6进给量f（mm/r）5、加工淬硬钢时,进给量应减小.当钢的硬度为44～56HRC时,乘系数K=0.7;当钢的硬度为57～62HRC时,乘系数K=0.5。7、rε=0.5mm，用于12×12以下刀杆，rε＝1mm，用于30×30以下刀杆，rε＝2mm，用于30×45及以上刀杆。工件材料铸铁、青铜、铝合金碳钢及合金钢定额工时参照表硬质合金车刀粗车外圆端面的进给量（参考值）切削深度ap/(mm)进给量f（mm/r）硬质合金外圆车刀精车的进给量（参考值） mm/r刀尖圆弧半径rε（mm）工件材料碳素结构钢、合金结构钢及耐热钢铸铁及铜合金主轴转速n(m/min)进给量f(mm/r)主轴转速n(m/min)进给量f(mm/r)主轴转速n(m/min)进给量f(mm/r)≤101200～9551200～9551200～675＞10～20955～765955～765955～600＞20～40765～480765～480765～480＞40～60480～380600～380480～380＞60～80380～305480～305380～230＞80～100305～230380～230305～185＞100～150230～150305～185230～150＞150～200185～120230～150185～120注：1、工件材料：1Cr18Ni9Ti；刀具材料：YG8。2、表中较小的直径选用较高的主轴转速，较大的直径选用较低的转速。3、当工件材料和刀具材料不同时，主轴转速应根据具体情况作适当校正。工序名称切削速度Vc(m/min)进给量f(mm/r)切削深度ap(mm)车螺纹20～50-0.1～1钻孔12～200.1～0.25≤17.5扩孔8～180.1～0.40.1～1铰孔2.5～50.1～0.20.1～0.20.07～0.300.10～0.50镗孔0.10～0.200.10～0.300.19～0.600.27～0.81工件直径范围(mm)不锈钢车螺纹和钻、扩、铰孔时的切削用量注：刀具材料为高速钢车不锈钢的常用切削用量车外圆粗加工精加工YT15YT5YG6YG85～100.06-0.150.07-0.160.10-0.200.12-0.25＞100.08-0.160.10-0.200.15-0.250.20-0.30粗糙度12.56.33.21.6每转进给0.5-0.10.4-0.60.2-0.30.15材料推荐进给量（mm/z）钢0.06～0.40铸铁0.12～0.20钢0.04～0.06铸铁0.15～0.20钢0.04～0.06铸铁0.15～0.25钢0.10～0.20铸铁0.15～0.30高速钢铣刀硬质合金铣刀2020～45150～1904520～35120～15040Cr15～2560～90HT15014～2270～100黄铜30～60120～200铝合金112～300400～600不锈钢16～2550～100铣刀每齿进给量fz的推荐值硬质合金铣刀说明圆柱铣刀端铣刀1.粗铣时取小值，精铣时取大值。2.工件材料强度和硬度高取小值，反之取大值。3.刀具材料耐热性好取大值，耐热性差取小值。三面刃铣刀刀具铣削速度vc的推荐值铣削速度（m/min）高速钢 工件材料刀盘铣面进给量钢铸铁及铜合金每齿进给量fz/（mm/z）机床功率/kW铣刀种类铣刀直径d0(mm)进给量f(mm/min)3～45～68～1012～1425～3016～1830～4020～2540～5532～3640～5540～5040～653640506055～6575110150200手动40～6020或手动高速钢铣刀加工不锈钢的铣削用量当切削宽度和切削深度较小时，进给量f取大值；反之取小值铣削2Cr13等马氏体不锈钢时，应根据工件材料的实际硬度调整铣削用量波形刃立铣刀锯片铣刀和三面刃铣刀＞15～20400～150＞20～30250～100150～7595～6075～37.5奥氏体不锈钢的钻削用量0.08～0.150.15～0.35＞30～40100～500.20～0.40≤5750～500＞5～10600～400＞10～15450～2000.12～0.25钻头直径d0(mm)主轴转速n(m/min)进给量f(mm/r)铣削耐浓硝酸不锈钢时，铣削速度及进给量均应适当减小150～118190～150150～118118～9595～75235～150750～475600～375375～235300～235235～190190～150主轴转速n(r/min)备注1180～750立铣刀低、中碳钢铸铁铜合金高速钢0.12～0.253～715～1818～2230～60硬质合金0.15～0.304～840～5050～70150～200高速钢0.1～0.30.1～0.815～1818～2230～60硬质合金0.08～0.250.1～0.840～5050～70150～200钻孔高速钢0.08～0.15—12～1814～2060～80扩孔硬质合金0.1～0.22～515～1820～2460～90精钻、精铰硬质合金0.08～0.20.05～0.15～76～88～10αp(mm)(直径上)刀具材料f(mm/r)镗床的镗削用量切削速度vm/min加工方式粗镗精镗1、该表中每一种加工方式的理论工时为单道工步的切削时间，仅用于参考，总的切削时间为所有工步切削时间的总和2、总加工成本可以参考以下计算公式：C总=单位时间机床的切削成本*切削时间+单位时间机床非切削成本*所有装夹、换刀等动作时间+其它非加工费用3、如果表中须输入的前提参数与实际有区别，可以在理论工时的基础上乘以难度系数，推荐难度系数为1.0~3.0材料种类中碳钢调质切削深度mm0.2工件直径mm30.00每转进给量mm0.1加工长度mm64.00切削速度m/min100直径余量mm2.00主轴转速1061实际切削深度实际每转进给量实际主轴转速理论工时min**锥面车削加工长度为锥面母线长度**工件直径为上道工序所留尺寸材料种类不锈钢刀具直径mm孔直径mm12.50每转进给量mm0.12切削速度m/min27主轴转速688刀具直径实际每转进给量实际主轴转速理论工时min**孔直径为待加工孔直径，即最终加工得到的孔直径材料种类钢、铸钢刀具材料加工阶段精镗刀具类型加工余量mm5刀具直径mm孔深度mm20切削深度apmm每转进给量fmm切削速度m/min主轴转速刀具齿数实际切削深度实际每转进给量20.00深度mm车钻镗5091273请输入实际切削参数3.000.601.00推荐切削参数范围0.6-1.21.004.008205.00硬质合金镗刀块零件参数刀具参数镗孔理论工时计算1000.000.166666667请输入实际切削参数8.000.12零件参数推荐切削参数范围8~20硬质合金钻头钻孔理论工时计算400.000.88请输入实际切削参数0.202.00零件参数推荐切削参数范围硬质合金车刀车外、内圆理论工时计算实际主轴转速理论工时min*镗杆以镗套支承时，V取中间值；镗杆悬伸时，V取小值**当加工孔径较大时，ap取大值；加工孔径较小，且加工精度要求较高时，ap取小值材料种类高合金钢铰削余量mm材料性能175HBS每转进给量fmm孔直径mm180.00切削速度m/min刀具直径mm6.0主轴转速待加工孔深度mm10.0切削深度mm铰削余量mm实际每转进给量实际主轴转速理论工时min工件材料淬火钢砂轮直径mm磨削形式端面磨削砂轮宽度mm加工性质零件装置在夹具中或用千分表校准砂轮耐用度(T)S加工面长度mm400.00纵向进给量与砂轮宽度比值加工面宽度mm300.00工作台充满系数工件速度m/min磨削余量mm磨削公差fmm单行程磨削深度理论工时min**时间为工作台单行程K1=0.87K2=1.4切削参数选择原则：切削用量不仅是在机床调整前必须确定的重要参数，而且其数值合理与否对加工质量、加工效率、生产成本等有着非常重要的影响。所谓“合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性能和机床动力性能(功率、扭矩)，在保证质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。一制订切削用量时考虑的因素切削加工生产率在切削加工中，金属切除率与切削用量三要素ap、f、v均保持线性关系，即其中任一参数增大一倍，都可使生产率提高一倍。然而由于刀具寿命的制约，当任一参数增大时，其它二参数必须减小。因此，在制订切削用量时，三要素获得最佳组合，此时的高生产率才是合理的。刀具寿命高速钢铰刀铰孔理论工时计算600.000.3镗铰平面磨磨削深度修正系数0.0420005.20.30.150.256推荐磨削参数9000.6400400.208333333零件参数砂轮、机床参数往复式平面粗磨理论工时计算0.041200.0040.25#N/A请输入实际切削参数0.8#N/A#N/A零件参数推荐切削参数切削用量三要素对刀具寿命影响的大小，按顺序为v、f、ap。因此，从保证合理的刀具寿命出发，在确定切削用量时，首先应采用尽可能大的背吃刀量；然后再选用大的进给量；最后求出切削速度。加工表面粗糙度精加工时，增大进给量将增大加工表面粗糙度值。因此，它是精加工时抑制生产率提高的主要因素。二刀具寿命的选择原则切削用量与刀具寿命有密切关系。在制定切削用量时，应首先选择合理的刀具寿命，而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定。一般分最高生产率刀具寿命和最低成本刀具寿命两种，前者根据单件工时最少的目标确定，后者根据工序成本最低的目标确定。选择刀具寿命时可考虑如下几点：根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来选择。复杂和精度高的刀具寿命应选得比单刃刀具高些。对于机夹可转位刀具，由于换刀时间短，为了充分发挥其切削性能，提高生产效率，刀具寿命可选得低些，一般取