埋地管道防腐施工方案2

第1页1.工程概况张掖市晋昌源煤业有限公司20万吨/年中温焦油加氢处理项目位于高台县南华镇，宁波市化工设计研究院作为设计单位，监理单位为辽宁诚实工程管理有限公司，总包单位为兰州兰石重型装备股份有限公司。施工单位为中化二建集团有限公司。我公司根据合同、施工图纸、现场实际情况的具体要求以及有关规范标准编制了地埋管道防腐施工方案，本施工方案用于张掖晋昌源20万吨/年中温焦油加氢处理项目20万吨/年中温焦油预处理装置和15万吨/年中温焦油加氢装置埋地管道的防腐施工。2.编制依据2.1《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定》GB/T8923.1-20112.2《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》SH/T3503-20072.3《石油化工施工安全技术规程》SH3505-19992.4《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-882.5《石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范》SH/T3022-20112.6《石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定》SH3043-20032.7《石油化工涂料防腐蚀工程施工质量验收规范》SH/T3548-20112.8《石油化工涂料防腐蚀工程施工技术规程》SH/T3606-20112.9《埋地钢制管道环氧煤沥青防腐层技术标准》SY/T0447-962.10《埋地钢制管道防腐保温层技术标准》GB/T50538-20102.11《涂膜附着力测定法》GB1720-792.12由宁波市化工设计研究院设计的施工图纸及施工文件3.施工前的准备3.1机具准备计划序号名称规格型号单位数量备注113m³空气压缩机台12砂轮机2k台43叉车6t台14缠绕机台1第2页3.2材料准备3.2.1主材准备：环氧煤沥青防腐涂料、玻璃丝布。3.2.2辅材准备：板刷，滚刷，破布，钢丝轮，砂纸。3.2.3进入现场的材料必须符合设计及规范要求，且有生产厂家提供的材料合格证及测试报告单，检测设备已经过检验鉴定性能良好并报验监理部门审核通过。3.2.4措施用料准备序号名称规格型号单位数量备注1垫木（道木）每根3m根202塑料布㎡3003施工棚座13.3人员准备施工人员进场前必须经过安全培训，合格后方可上岗。对上岗人员进行防腐施工安全、技术交底，并做好记录。4.施工方法埋地碳钢管道防腐程序：4.1埋地含油污水(OD)、初期雨水（FRD）、重污油（HWO）套管、轻污油（LWO）管道除锈达Sa2.5级后，设特加强级环氧煤沥青外防腐,防腐层总厚度δ≥0.8mm.施工前准备表面喷砂除锈底漆→面漆→玻璃布→面漆→玻璃布→面漆→玻璃布→面漆→面漆检查验收4.2埋地循环冷却给水（CWS）、循环冷却回水（CWR）、消防水(FW)、生产生活给水（PW）管道除锈达Sa2.5级后，设加强级环氧煤沥青外防腐，防腐层总厚度δ≥0.6mm.施工前准备表面喷砂除锈底漆→面漆→玻璃布→面漆→玻璃布→面漆→面漆检查验收。5电源箱台16涂层测厚仪台17温湿度仪台18电火花检测仪台1第3页4.3重污油（HWO）管道除锈达Sa2.5级后刷无机富锌底漆2道，干膜厚度80μm，然后包40mm后岩棉铁丝捆绑。施工前准备表面喷砂除锈底漆第一道→底漆第二道→40mm岩棉→铁丝捆扎检查验收。4.4明露非镀锌管道及钢构件经除锈达Sa2.5级后，刷无机富锌底漆1道，最小干膜厚度50μm，环氧云铁中间漆1道，最小干膜厚度150μm（若1道达不到该厚度，应再刷1道），再刷丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆2道，每道最小干膜厚度40μm，最终总干膜厚度不小于280μm。施工前准备表面喷砂除锈底漆第一道→底漆第二道→中间漆2道4→面漆两道检查验收在防腐现场，对碳钢管道进行表面处理和防腐处理；在管道到装置现场进行安装、探伤、试压合格后，再对焊接部位和防腐层破损部位进行防腐处理，经电火花检测合格后方可进入下道工序。4.5表面处理4.3.1喷砂除锈各种喷砂设施、材料准备就绪后，启动空气压缩机用干燥洁净白布，测试喷嘴及压缩机气流，确认无油污、无水分后开始喷砂除锈。（1）喷砂操作工艺：（喷砂操作示意图）在开车前先装满下室的砂，然后开压缩机，打开阀站（5）利用压缩空气顶住活门（2），这时即可打开阀门（4）和旋塞（3），开始喷砂操作。同时装上室的砂。待下室的砂即将1234567至喷砂嘴第4页用完进行加砂，打开阀门（6），利用压缩空气顶住活门（1）。同时上室内压力迅速增加。到上下室外压力相等时，上室的砂因自重压开活门（2）进入下室（这时整个喷砂罐压力相同，故上下室相当一个整体）。直至砂粒全部进入下室时，关闭阀门（6），打开阀门（7），故出上室的压缩空气，这时活门（2）自动关闭（由于下室的压力又大于上室，所以活门（2）又被顶住）。又可进行上室外的加砂工作。如此往复，直至管道表面达到要求（见喷砂操作示意图）。喷砂操作时，空气压力控制在5-6kg/cm2；砂粒直径为1.5mm，其喷射角度为45°-60°；喷嘴至加工面的最佳距离为120-200mm。实际操作时，应视工作压力与所处理表面的锈蚀程度，适当控制距离。但一般不小于80mm，其喷射角不小于30°。焊缝转角、氧化皮的部位作重点喷射。（2）用河砂以6-8kg/cm的压缩空气压力喷金属表面，使金属面达到除锈标准Sa2.5级。（3）粗糙度的要求必须达到RZ40-75mm的要求，检测可用粗糙度测定仪检测，用粗糙度测定仪对表面处理的基本表面检测时每10㎡选定8处，每处选定5个点内任何一点的最小读数不小于40um，最大读数不大于75um为合格。因露天作业，当天喷砂的管道当天必须涂完第一道底漆。4.6施工地点地管防腐在防腐场地进行，管道安装试压合格后在现场进行补口作业。4.7除锈要求4.7.1管材处理表面的检验按GB/T8923.1-2011《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定》执行，达到GB/T8923.1-2011中规定的Sa2.5级（管材表面应呈现均匀的灰白色，无灰尘、油污，氧化皮，锈迹，其表面粗糙度达到60um以上。任何残留的痕迹应仅是点状或轻微状的条纹色斑）。或按业主相关文件的规定。管道现场组对安装完成并经探伤、试压合格后，对所有焊接部位、破损返修部位碳钢管道的表面，采用机械砂轮机打磨除锈达到St3级（钢材表面应无可见油脂和污垢，并且无附着不牢的铁锈、氧化皮或油漆涂层等，底材显露部分的表面有金属光泽。）。4.7.2管材表面除锈后应及时自检，施工班组自检合格后，报项目质检员检查合格后，由项目部质检员报总包单位检查，经总包单位检查合格后，由总包单位再报监理单位检查验收，并做好标识，经检查确认合格后，方可进行下道工序。第5页4.7.3除锈后应用干净的抹布、刷子或用清洁的干燥压缩空气吹扫等方法，除掉钢材表面上的灰土、碎屑和其它残留物。防止钢管表面受潮、生锈及二次污染。4.7.4除锈应考虑施工场地环境等因素如大风（6级以上）、雨、雾、雪或相对湿度大于85%的室外条件下，不可施工。4.8防腐处理防腐层施工应表面温度在高于露点温度3℃以上进行。4.8.1防腐材料应有产品合格证及测试报告，应包装完好，注明产品型号，批号，制造厂商，生产日期等。4.8.2涂底漆施工（1）钢管表面预处理后至涂刷底漆前的时间间隔宜控制在4h之内，钢管表面必须干燥、无尘。（2）底漆应按厂家的使用说明配比，在容器中搅拌均匀，当底漆较稠，应加入与底漆配套的稀释剂，稀释到合适的粘度时才能施工。（3）底漆应涂刷均匀，不得有漏涂、凝块和流挂等缺陷。（4）待底漆表面干后才可以缠绕胶粘带。（5）期间防止胶带表面污染。4.9玻璃丝布缠绕4.9.1玻璃丝布应选用经纬度为10*10根/平方厘米，厚度为0.1-0.2mm，中碱（含碱量不超12%）、无捻、平纹、两边封边带芯轴的玻璃布卷，玻璃布宽度适宜为200-500mm，压边宽度为20-25mm，布头搭接长度为100-150mm。4.9.2贴衬玻璃布前，首先要把玻璃纤维布剪边，玻璃布安装弧度要平滑自然，无皱折、裂缝，搭接严密。4.9.3玻璃布包裹层应该离开管端120-150mm，斜面缠夹角为25度。4.9.4玻璃布施工应从管道一端开始向另一端缠绕，缠绕时要有人在后面毛刷均匀涂刷，接缝严密，无空鼓，拉皱毛刺等现象出现。4.9.5玻璃丝布各层搭接接头应相互错开，玻璃丝布的环氧煤沥青浸透率应达到95%以上，不得出现大于50mm*50mm的空白，管端或施工中断处应留出长120-150mm的阶梯搭茬，阶梯宽度应为50mm。4.9.6待上层衬布验收合格后，才能进行下一道工序，直至达到技术要求的施工标准。第6页4.9.7在已贴衬好玻璃布的部位，固化后均匀涂刷环氧煤沥青面漆，涂装要均匀一致，无流挂现象，待上层固化24小时后，才能进行下道工序施工。4.9.8环氧煤沥青涂装完毕后，应检查其质量，如有缺陷应及时清除。特别是在环氧煤沥青图层未硬化时，因为此时消除气泡的工作量小，对施工速度和质量影响不大。4.9.9涂覆好的防腐层，应静置自然固化，如需要加温固化时，防腐层加热温度不应超过80度，并应缓慢平稳升温，避免稀释剂急剧挥发产生针孔4.9.10对防腐层外观、厚度、漏点和粘接力检验应在防腐层实干后固化前进行，粘接力检验可在实干固化后进行，每道施工工序完毕后随即用湿膜测厚仪进行涂层厚度测量，对照相应干膜厚度测定防腐层湿膜厚度。4.9.11如在已硬化后发现气泡，消除气泡的方法是：用小刀沿气泡边沿将气泡割开，将起壳部分除去，并将四周及底层用木锉或砂纸打毛，然后进行修补。4.9.12环氧煤沥青玻璃布涂料养护时间为10度以下养护7-10天，10-30度养护5-7天，30度以上养护3-5天，未达到养护时间要求的管道不得提前使用。4.10防腐成品管道的堆放及搬运4.10.1防腐合格管道的堆放层数以不损坏防腐层为原则，不同类型的成品应分别堆放，并在防腐管层间及底部垫上软质物，避免损伤防腐层。4.10.2对防腐合格管道进行装卸搬运时，应使用宽尼龙带或专用吊具，严禁摔、碰、撬等有损于防腐层结构的操作方法。4.10.3管道做好标识后，运输时应该做好相应的防护措施。4.11补伤4.11.1修补时应修整损伤部位，清理干净，涂上底漆。4.11.2使用与管本体相同的防腐材料进行修补，采用缠绕法修补，缠绕和贴补宽度应超出损伤边缘50mm以上，其防腐层结构与管本体相同，防腐性能不低于管本体。4.12补口补口时，除去管端防腐层的松散部分，除去焊缝区的焊瘤、毛刺和其它污物，补口处保持干燥，表面处理应达St3级。使用补口带进行缠绕补口，防腐层结构同管本体，补口层与原防腐层搭接宽度不小于100mm，焊缝处的防腐层总厚度不少于本体总厚度的85%，补口处的防腐性能不低于管本体。第7页5.防腐施工要求5.1防腐层检查5.1.1外观检查：100﹪检查防腐层表面，防腐层表面应平整，搭接均匀、无气泡、皱折和破损。因天气较热或阳光照射而产生的永久气泡，应铲除修理。5.1.2厚度检查：按照《管道防腐层厚度无损测量法（磁性发）》SY/T0066进行测量。每20根防腐管道随机抽查一根，每根测三个部位，每个部位测量沿圆周方向均匀分布的四个点的防腐层厚度。每个补扣、补伤随机抽查一个部位。厚度按宁波市化工设计研究院设计的施工图纸及施工文件要求执行，加强级为δ≥0.6mm.特加强级防腐为δ≥0.8mm，厚度不合格时，应加倍抽查，仍不合格，则判为不合格。不合格的部位应进行修补。5.1.3漏点检测：用电火花检测仪进行检测，查漏时，探头的移动速度不大于0.3m/s,检漏电压为3kv，应逐根进行检测，以不打火花为合格。5.1.4附着力检查：在涂膜上划十字型裂口，顺着裂口边缘剥，如果涂膜很容易从表面上剥离下来，即说明附着力不佳。5.1.5在防腐场地进行防腐层施工后按检测要求进行检测，由施工员、质检员、总包单位及监理单位人员共同检查，做好各项检查记录备查，并对合格的防腐管道进行正规的标识，不合格的要有不合格记录,合格不合格的要分开堆放。5.1.6在装置区对安装完成和防腐完成的埋地管道焊接部位再进行检测，并对所有管道进行电火花检测，检测合格后方可进行回填