生产部7S管理文件

生产部“7S”管理文件一.推行7S管理的目的：为生产现场、库区、办公室、提供一个整洁、有序、高效、节约、文明、安全的工作环境，特制定实施‘7S’管理文件。通过培训让全员理解其7S意义,让各级人员在“7S”实施前，明确“7S”的内容与实施要点，深领会，常行动，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常工作行为。通过推行、监察、考核促进工厂的“7S”活动从“形式化”走向“行事化”，最后向“习惯化”演变，以达公司“以质为本，永续经营”的宗旨,为实现标准化、精细化管理打下坚实的基础。二.适用范围：本管理文件试行，适用于生产部各车间班组三、生产现场7S管理推行方案1.组织构架：成立7S推进管理小组，小组成员由各班组长、车间主任组成，生产厂长亲自担任组长。四川杨国福食品有限公司文件编号：SCYGFSP-sc/NO.18修订状态：A/0生产部“7S”管理文件密级：A编制：石贤武审核：批准：日期：2017-9-6日期：日期：2.生产部全体员工都必须接受7S管理工具的学习培训、考试、考核。3.7S管理的推行方法：①宣传、培训、形成推行7S的热烈气氛，全员都知道7S的重大作用并且与自己息息相关。②实施、检查、考评、考核③选择一个班组，倾力打造成7S管理的样板，让员工感受到7S管理的现实作用。④生产车间、各班组每天都要进行7S项目自查、整改（使用《7S项目检查表》检查）。⑤7S检查小组小组每天都要进行7S项目检查、评定。⑥定期举行7S评比活动，评选优秀团队和个人予以表彰。4.7S的检查评定由7S小组执行，考评结果、考核处罚结果要公示。5.7S项目检查3次不和格的班组，全员统一利用班后时间再培训，班后培训不得计算加班，培训工作由生产厂长亲自进行，培训完结后，车间主任下到该班组亲自进行为期一周的7S管理。6.每周星期五全车间进行大扫除，7S小组检查，检查结果纳入7S考核。7.生产部每月每评选一名7S管理先进班组，进行褒奖；评选7S管理最差班组予以曝光。8.7S领导小组月底将各班组、各车间的考评结果公布，拿入绩效考核，具体考核办法见《生产部7S项目检查表》说明部分。9.生产部7S管理小组接受公司7S领导小组的领导四、7S管理的全套流程实施“7S”管理的目的及含义：㈠、实施“7S”管理的目的1、提升企业形象整齐清洁的工作环境，顾客有信心，易于吸引顾客；由于口碑相传，会成为学习的对象。2、提升员工归属感人人变成有素养的员工；员工有尊严，有成就感；易于带动改善的意愿；对自己的工作易于付出爱心与耐心。3、减少浪费人的浪费减少；场所的浪费减少；时间的浪费减少；成本的浪费减少等能源资源节约。4、安全有保障5、效率提升好的工作环境；好的工作气氛；有素养的工作伙伴；物品摆放有序，不用找寻。6、品质有保障品质保障的基础在于做任何事都要“讲究”，不“马虎”，7S就是要去除马虎，品质随之有保障㈡、“7S”管理中各S的含义1、整理：就是彻底地将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的第一步。需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破。1.1整理的目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，道安全通道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；塑造清爽的工作场所。有利于减少库存，节约资金。（注意：要有决心，不必要的物品应断然的加以处置，这是“7S”的第一要求）2、整顿：把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位。简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是做到定位、定品、定量。抓住了这三个要点，就可以制作看板，做到目视管理，从而提炼出适合本岗位的东西放置方法，进而使该方法标准化。2.1整顿目的在于识别，工作场所一目了然；免除寻找物品的时间；整整齐齐的工作环境；消除过多的积压物品。（注意：这是提升效率的基础）；3、清扫：就是彻底地将自己的工作环境四周打扫干净（看得见和看不见的卫生死角等地方清扫干净），保持工作场所干净、亮丽的环境。设备异常时马上维修，使之恢复正常。清扫活动的重点是必须按照决定清扫对象；清扫人员；清扫方法；准备清扫器具；实施清扫的步骤实施，方能真正起到效果。3.1清扫活动应遵循下列原则：（1）自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；（2）对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要设备的点检和保养结合起来；（3）清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有有油水泄漏等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以改进，而不能听之任之。44、清洁：是指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持和深入。清洁活动实施时，需要秉持三个观念：（1）只有在“清洁的工作场所才能产生出高效率，高品质的产品。；（2）清洁是一种用心的行为，千万不要只在表面下功夫；（3）清洁是生产过程中一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。清洁活动的要点则是：坚持“3不要”的原则——即不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏；不仅物品需要清洁，现场工人同样需要清洁；工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的清洁。5、素养：要努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，培养主动积极的精神，素养是“7S”活动核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，就是开展了也坚持不了。5.1素养的的目的在于：培养遵纪守法、敬业乐群的员工队伍；改变旧观念、养成好习惯，形成良性循环；营造团队精神及和谐的工作环境；良性循环，并加以持续改进，实现公司永续经营的目标6、节约：就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。实施时应该秉持三个观念：能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值。节约是对整理工作的补充和指导。在我国，由于资源相对不足，更应该在企业中秉持勤俭节约的原则。6.1节约的目的：减少各种浪费；创造高效、物尽其用的工作场所。7、安全：就是要维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障，无意外事故发生的工作场所。实施的要点是：不要因小失大，应建立、健全各项安全管理制度；对操作人员的操作技能进行训练；勿以善小而不为，勿以恶小而为之，全员参与，排除隐患，重视预防。7.1安全的目的：保障员工的人身安全；保证生产的连续性；减少安全事故造成的经济损失“7S”的效用“7S”的效用可以归纳为：1、“7S”是最佳的推销员①、顾客满意工厂，增强下订单信心；②、很多人来工厂参观学习，提升知名度；③、清洁明朗的环境，留住优秀员工。2、“7S”是节约的有效工具①、降低很多不必要的材料及工具的浪费，减少“寻找”的浪费，节省很多宝贵时间；②、能降低工时，提高效率等。3、“7S”是安全专家①、遵守作业标准，不会发生工伤事故；②、所有设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患；③、消防设施齐全，消防通道无阻塞，万一发生火灾或地震，员工生命安全有保障。4、“7S”是标准化的推进者①、强调按标准作业；②、品质稳定，如期达成生产目标。5、“7S”可以形成愉快的工作场所①、明亮、清洁的工作场所让人心情愉快；②、员工动手做改善，有成就感；③、员工凝聚力增强，工作更愉快6、7S是管理的基石①、通过现场的改善，能让异常现象马上体现出来，便于及时分析处理；②、让产品的品质和安全得到有效的防护和保证，是质量管理体系的基础；③、能促进生产批次管理有效开展，杜绝混料混淆现象，有利生产管理正常运行。推进步骤步骤一：成立“7S”推进督导组织1、成立“7S”推进管理理组织——“7S”管理小组，主导生产部“7S”活动的开展。2、7S管理小组为生产部“7S”的归口管理部门，主持日常工作。3、各工序班组长是本工序“7S”推进的第一责任人。步骤二：拟定“7S”管理内容及考核办法文件1、根据生产现场情况制定“7S”管理项目及内容2、根据管理内容制定相应的考核办法3、在日常工作中对“7S”管理效果进行督察，根据考核内容对不符合项进行考核步骤三：全员参与“7S”管理的培训1、对车间各工序全员进行培训：①、“7S”的内容及目的；②、培训做到知识性、趣味性、生动性相结合，不能太枯燥乏味：③、“7S”的实施办法；④、“7S”的考核办法；⑤、到其他厂参观或参加交流会，吸取他人经验。2、新员工的”7S”培训。步骤四：宣传推广1、召开动员大会，由7S领导小组表达推行“7S”活动的决心；2、领导以身作则，定期或不定期地巡视现场，让员工感受被重视；3、利用公司内部刊物宣传介绍“7S”；4、外购或制作“7S”海报及标语在现场张贴；5、每年规定一个“7S”月或每月规定一个“7S”日，定期进行“7S”的加强及再教育；6、举办各种活动及比赛（如征文、图片活动等）。步骤五：局部推进“7S”1、选定样板班组，整个现场进行诊断，选定一个样板区。2、实施改善。集中精锐力量，对样板区进行现场改善，对改善前后的状况摄影。3、效果确认，经验交流，总结经验，克服缺点，让其他部门进行参观并推广。步骤六：全面推进“7S”1、目视管理2、识别管理3、开展大扫除，将工厂的每个角落都彻底清扫；4、持续改善；5、标准化。步骤七：“7S”巡回诊断与评估1、“7S”推进督察小组定期或不定期的巡视现场，了解各部门是否有计划、有组织的开展活动；2、“7S”问题点的质疑、分析、界定、考核；3、了解各部门现场“7S”的实施状况，并针对问题点开具《现场“7S”整改措施表》，责令限期整改；4、对活动优秀部门和员工加以表扬、奖励，对最差部门给予曝光并考核。步骤八：参观学习1.根据公司安排，到知名企业参观、学习、取经。2.参加人员除7S管理小组成员外，可邀请7S活动积极分子、骨干参加。3.参加学习结束后，写出学习总结，对照本班组的7S管理中不足和实际情况予以改善。推行要领㈠、整理的推行要领1、对自己的工作场所(范围)全面整理,包括看得见和看不见的地方(如设备内部、办公桌、文件柜、工具柜、工作台底下）。办公桌、文件柜、工具柜、工作台内置物品、现场工具摆放要分类整理。2、制定“要”与“不要”的判别基准；3、清除不需要物品；4、制定废弃物处理方法；5、调查需要物品的使用频度，决定日常用量；6、每日自我检查。因为不整理而发生的浪费：①、场地的浪费；②、使用的料架、料箱、工具柜等的浪费；③、零件或产品变旧或过时而不能使用的浪费；④、放置处变得窄小；⑤、连不要的东西也要管理的浪费；⑥、库存管理或盘点时间的浪费。㈡、整顿的推行要领1、彻底地进行整理；2、确定物品放置场所、方法并标识；3、划线定位重点：①、整顿要做到任何人，特别是新员工都能立即取出所需要的东西；②、对于放置处与被放置物，要能立即取出使用。使用后要能容易归位，如果没有归位或误放应能马上知道。㈢、清扫的推行要领1、建立清扫责任区、执行例行扫除，清理脏污；2、把设备的清扫与点检、保养、润滑结合起来；3、调查污染源，予以杜绝；4、建立清扫基准，作为规范。重点：清扫就是使现场呈现没有垃圾、没有污脏的状态。我们应该认识到清扫并不仅仅是打扫，而是品质控制的一部分。清扫是需要用心来做。㈣、清洁的推行要领1、清洁前落实完成前面的“3S”工作；2、重点在不易发现检查到的部位；3、制订奖惩制度，加强执行；4、督导小组领导带头巡察，带动全员重视“7S”活动。警示：“7S”活动一旦开始，就不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛。要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长的时间来改正。㈤、素养的推行要领1、“素养”标准要明确；2、制订共同遵守的有关规则、规定；3、制订礼仪守则（如《员工手册》）；4、教育培训（新员工加强）；5、推行各种精神提升活动（如班前会、礼貌运动等）。重点：通过教育，使大家养成能遵守规章制度等良好的习惯，达成全员“素质”的提升。“要”与“不要”物品的判定标准㈠、明确什么是“必需品”与“非必需品”1、所谓必需品是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则