搜索
COP检查表(C1-C5)SP检查表(S1-S10)MP检查表(M1-M6)C1：产品和服务的要求S1：基础设施和环境M1：方针目标及其实现的策划C2：产品和服务的设计和开发S2：监视和测量资源M2：应对风险和机遇的措施C3：生产和服务提供的控制S3：人力管理M3：分析和评价C4：产品和服务的交付S4：形成文件的信息M4：内部审核C5：顾客满意S5：外部提供过程、产品和服务的控制M5：管理评审S6：顾客或外部供方财产M6：持续改进S7：产品防护S8：产品和服务的放行S9：不合格输出的控制S10：纠正与预防措施XXX股份有限公司体系审核检查汇总表过程名称：C1产品和服务的要求C4产品和服务的交付C5顾客满意S6客户财产审核员：备注审核描述项目4、对特殊的客户订单，是否召集开发、品质、生产、资材等相关部门共同评审？评审中是否对订单中存在的风险进行分析和处理？订单评审结果是否经授权人确认？√订单评审记录报价单2、是否对订单评审中所识别的产品和服务特性、客户指定的特殊特性（含安全特性）和法律法规要求进行评审？√是3、对记录于“订单评审记录”中的不符合项，是否向客户提出并要求改正不符合内容？√订单评审记录审核结果符合不符合1、在协商的过程中，是否对组成合同的所有条款（包括品名、规格、数量、价格条件、交付期限、交付方式、售后服务、结算方式、违约责任、仲裁与索赔等）逐条与客户确认？√6、顾客财产完好率：≥98%3、客户投诉处理完成率：100%资源的适宜性与充分性评估：4、客户退货率：≤2%、1000PPM（汽车件）公司为业务部配备了其开展工作所必要资源，是适宜且充分的。5、顾客满意度：≥85分5、持续改进的要求6、产品适用的法律法规要求5、客户满意度调查报告管理责任者与人员资格评估：销售部量测指标：1.客户交期达成率：100%本厂业务人员具有同行业经验及业务能力，符合资格要求。2、客户投诉率：≤3%2、客户的语言、产品要求（含技术、价格、包装等）2、样品需求单7、客户财产维护记录3、客户指定的特殊特性要求3、顾客投诉处理记录4、客户的书面设诉或电话投诉4、客户满意度调查表XXX股份有限公司体系审核检查表陪同员：日期：2017年10月18日输入：1、合同订单、电话、传真内容输出：1、订单评审表6、客户满意度改进记录2/41XXX股份有限公司体系审核检查表22、是否对调查问卷进行了统计分析?√满意度调查总结报告23、是否对顾客不满意的项目进行原因分析并采取纠正与预防措施?√没有需要改进的项目20、所调查的顾客是否具有代表性（能代表公司所有的顾客）？√是21、调查的内容是否包括了产品的质量、交付准时性和服务等信息？并考虑了内部交付实绩？√调查10项内容，全部涵盖18、顾客满意度调查是否包括顾客退货及顾客投诉？√含顾客投诉评分19、是否从足够数量的顾客处收集客户满意的信息？√1份汽车客户（100%调查）16、如何进行客诉的回复？√清楚17、是否定期/或在适当时机进行了顾客满意度调查？√一年一次，2017.05.14、如何对客户的抱怨进行分析，并采取措施？√清楚15、如何对客户抱怨所采取的措施进行确认？√清楚12、当客户财产出现异常时，是否在规定时间内与客户协商处理？√是13、是否有充分的售后服务信息沟通过程，以确保售后服务问题信息处理顺畅？是否对交付后客户的抱怨和或退货进行分析，并转换成《8D分析报告》（客户要求时）？√有分析和改善10、是否对客户财产统一登录管理？√是11、是否对客户财产进行日常维护和保管？√是8、是否对相关的评审记录予以适当的保持？√是9、接收客户财产后是否经过相关人员验证？是否对客户提供的装备进行统一的永久性标识？√是6、有无顾客订单变更？是否对变更的内容进行评审，并知会相关部门？√知会生管，订单回签，有交期变更7、有无顾客的口头订单？是否要求顾客形成书面文件或制作书面文件给客户确认？√无口头订单5、对于有疑问或异议的订单是否在生产前与顾客统一了意见？√在正式接单前，对产品规格要求双方协商一致3/41XXX股份有限公司体系审核检查表26、当以上四个过程的量测指标未达成时，是否采取了有效的改善措施？√未发生表单编号：XX-QR9.2-006-A24、是否对纠正与预防措施进行了效果跟踪？√目前无此要求25、有无改进措施以增强顾客满意？√目前没有需求4/41过程名称：C2产品和服务的设计和开发审核员：备注项目审核描述8、是否在合同接收之前进行产品设计和制造的可行性分析？√是6、在进行APQP策划时是否充分明确及考虑了顾客的需求？必要时提请客户和用户参与？√客户工程图纸和订单要求7、是否确定了所必须的生产设备、工装和检验试验设备？如果有新增加的设施设备要求，是否将此要求列入到APQP策划的开发计划中？√除模具外，无新增设备、工装和检测设备4、APQP策划中是否包含各项工作的进度要求和责任人？√APQP管制总表5、是否按APQP策划的要求完成了各项工作？√是2、在产品实现的策划中是否以多功能小组的方式进行？√是3、多功能小组是否包括了开发、生产、品质、仓储、资材等相关部门的人员？√由技术、业务、生产、品管、采购、顾客代表组成公司为工程部配备了其开展工作所必要资源，是适宜且充分的。审核结果合格不符合1、是否针对所有要求的产品实施了APQP策划？√汽车产品均有5、类似产品开发制造经验管理责任者与人员资格评估：研发部本厂工程技术员具有同行业经验及专业技术能力，符合资格要求。资源的适宜性与充分性评估：量测指标：1.设计开发成功率：≥90%2.样品开发成功率：100%2、市场分析2、PPAP文件与资料3、顾客要求或合同要求3、技术工艺文件4、法律法规要求/企业标准/行业规范4、产品/过程潜在失效模式及后果分析XXX股份有限公司体系审核检查表陪同员：日期：2017年10月17日输入：1、年度营销计划6、公司要求输出：1、APQP开发计划5/41XXX股份有限公司体系审核检查表26、是否按控制计划中规定的统计工具来控制过程？√是24、量产控制计划是否和过程流程图相一致，并考虑了FMEA、试产控制计划和试产确认的输出？√是，在这些基础上评审25、顾客要求时，量产控制计划是否由顾客批准？√是，严格按客户要求22、是否制定量产控制计划？√有制定量产控制计划报告23、制定量产控制计划时各过程的控制是否优先考虑防错的方法？√是20、是否完成PPAP的所有资料和样件并提交顾客批准？√是21、是否进行试产确认，试产确认是否考虑了试生产中出现的问题和量产时所需的措施？√无试产确认报告18、是否对生产件的项目进行核准？√零件提交保证书19、是否对设计和开发所发生的记录进行保管？√按记录控制要求16、是否在提样的时机进行提样？√是，及时送样17、是否根据客户指明的提样等级进行提样？√按客户要求提报14、是否依精益原则规划产品制造过程流程图？流程图是否说明了生产和检测的顺序？√是，很详细15、是否依精益原则采用多方论证的方法制定工厂平面布置图并进行场地有效性分析？是否尽量优化材料的转移和搬动，以及对场地的空间的增值利用？是否便于材料的同步流动？√是，已悬挂于生产现场12、特殊特性的标识是否和顾客的标识一致？√客户有要求时按客户要求13、是否对产品的特殊特性、生产过程的特殊特性进行了多方论证并确定？在相关的文件内标识特殊特性，包括产品安全的特殊特性，如编制的过程流程图、FMEA、试产/量产控制计划、作业指导书等？√如果确定有产品和过程的特殊特性，将在相关文件里标识10、在过程的设计和开发中是否确定了相应的过程衡量标准或目标，包括生产力、过程能力、时程安排和成本的目标？√新产品设计和开发目标11、是否确定了产品和过程的特殊特性？特殊特性是否考虑顾客的要求，包括产品的安全性要求？√依客户要求，确定产品和过程特殊特性清单9、是否进行包装规范的分析和设计？√是6/41XXX股份有限公司体系审核检查表表单编号：XX-QR9.2-006-A40、当产品和服务的设计和开发这一过程的量测指标未达成时，是否采取了有效的改善措施？√未发生38、PFMEA中的各过程是否和过程流程图中描述的过程相一致？√基本一致39、PFMEA的完成及各措施的实施是否在关键日期之前？√在试产之前完成36、在确定失效模式的后果时，是否考虑了对后续工序及最终顾客的影响？√是37、所描述失效的起因和机理，是否可以控制或可以改善？√是34、采取建议措施时是否优先考虑了防错的方法？√如果有高风险过程优先考虑防错法35、当建议措施完成后是否由小组重新评估了S、O、D及风险顺序数？√清楚32、FMEA中是否对已发生事件进行了评审？是否借助顾客反馈的问题？√目前没有发生品质事件，客户没有反馈问题33、对高风险顺序数的项目或过程是否已计划并采取了建议措施？√目前没有发生30、公司汽车件有制作几种FMEA分析表？分别是？√DFMEA、PFMEA31、FMEA表中的S、O、D是指什么？依据什么进行评分？√无产品设计28、是否使用潜在失效模式及后果分析表单？√是29、是否针对每一个潜在的失效模式进行分析？√是27、实际的生产操作是否实施过程流程图和控制计划？√是7/41过程名称：C3生产和服务提供的控制审核员：备注项目2、制程报废率：≤1%审核描述8、生产过程中，发现不合格品或品质异常，要如何处理？√零星的残次品剔除，无批量异常9、生产设备和工装在生产过程中出现故障和损坏需维修时，生产部门应如何做？√及时申请维修，记录，并做好备件库存6、生产操作人员是否经过严格的培训并考核合格后方可上岗？√现场操作、品质管控培训7、有实验要求的产品，在哪里抽取样本进行实验？批量生产时如何抽取样本进行实验？√按控制计划进行检验和试验4、当订单、物料、作业文件和装备等更改时应如何处理？停工再生产时如何处理？√按工程变更要求实施5、生产过程中是否遵守对有毒、有害、危险品以及劳动安全卫生的规范？√按安全作业要求操作生产计划表2、生产现场是否有足够的产品标准资料、作业指导书？√基准书、首件样件、作业规范3、当生产部门负责人了解到物料的供应会影响正常生产时，应如何做？√没有发生资源的适宜性与充分性评估：公司为生产部配备了其开展工作所必要资源，是适宜且充分的。审核结果合格不符合1、生产部门依据什么来安排生产？生产前有无作业准备验证？√管理责任者与人员资格评估：计划部、生产部、生技部量测指标：1、生产计划达成率:≥98%、汽车件100%本厂生产技术人员具有同行业经验及专业技术能力，符合资格要求。3、作业文件4、检验与测试要求2、生产报表6、入库单5、统计/测量技术6、材料清单及成品库存表3、不合格品处理记录7、出货单7、生产装备、工作环境和作业人员4、制程异常处理记录8、符合客户要求的产品XXX股份有限公司体系审核检查表陪同员：日期：2017年10月18日输入：1、客户订单要求2、过程控制计划输出：1、生产计划5、领料单8/41XXX股份有限公司体系审核检查表表单编号：XX-QR9.2-006-A22、是否定期对“6S”实施状况进行监督与检查，并对问题点进行改善？√是，有建立记录22、当生产和服务提供的控制这一过程的量测指标未达成时，是否采取了有效的改善措施？√未发生20、消防通道是否畅通无阻？√是21、各部门是否按“6S”的要求，保持生产环境条件与工作内容和产品相适宜，保持生产设施处于整洁、有序状态？√是18、是否对工作区域的环境进行维护和检查？√有规划和定置管理19、新员工在进厂时，是否对其基本的工业消防安全知识及其它与工作环境和劳动卫生相关的要求进行培训教育？√由管理部统筹安排16、对没达成的过程测量指标是否进行具体分析并执行纠正/预防措施吗？√目前没有发生17、当有影响产品质量的制造过程、测量、物流、供应资源或FMEA的更改发生时，有无重新评审和更新控制计划？√目前没有发生14、生产操作员、品检员是否关注到产品和过程的特殊特性/重要特性，包括产品的安全特性？√是15、是否按批准的PFMEA进行了适宜的纠正/预防措施？√是12、如何对生产过程的