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第一节注射成形模具基本结构一注射成形基本过程注射成形是把塑件原料加热熔化成熔体，用柱塞或螺杆加压使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具型腔中，经过冷却.凝固而后从模具中脱出，成为塑料制品。1.塑化过程通过电加热和螺杆旋转产生的热量使塑料熔化成粘液态2.充模过程粘液态材料自喷嘴进入型腔，排出空气并充满型腔3.冷凝过程通过空气，水，油来进行热传递的过程，决定塑件的质量4.脱模过程将已成型的产品自模具中分离的动作二基本结构普通模具分为两板式和三板式结构，按型腔数量分单腔式和多腔式。一般模架组成：1.定模压板（TOPCLAMPINGPLATE）2.定模板（CAVITYPLATE）3.动模板（COREPLATE）4.动模支承板（COREBACKPLATE）5.模脚垫块（SUPPORTBLOCK）6.顶针板（EJECTORPLATE）7.推板（EJECTORBACKPLATE）8.动模压板（BOTTOMCLAMPINGPLATE）两板模结构•常用两板模结构名称定模压板Fixedplate定模板Aplate动模板Bplate模脚垫块Dplate顶针板Ejectorplate推板Cushionplate动模压板Movedplate定位圈Locatingring浇口套Spruebush导套Guidebush导柱Guidepin锁模块Lockbar顶出导柱Ejectorguidepin顶出导套Ejectorguidebush限位钉Stopdisc复位杆Returnpin三板模结构三板模要比两板模多一块脱料板脱料板Stripperplate拉料杆Runnerlockpin限位钉Stopbolt拉杆Pullerbolt开闭器Partinglock模仁型芯•型腔模仁是指模具中成形塑件的空腔，分为定/前/母模型芯（CAVITYINSERT凹模）和动/后/公模型芯（COREINSERT凸模）。•在确定动定模时，尽可能考虑把脱模阻力大的一侧做在动模上，使开模后的产品留在动模一侧。•型腔数目的确定与下列条件有关：1.塑件尺寸精度型腔数越多时，精度也相对地降低。超精密模宜一模一腔，形状简单的可以一模两腔。2.模具制造成本周期多腔模的制造成本及制造周期都高于单腔模。3.注塑成形的生产效益多腔模所使用的注塑机大，且注射循环周期长，所以要经济的考虑。4.制造难度由于要考虑到多腔模的进料、顶出、尺寸的平衡问题，其制造难度也就大大的增加了。•侧抽型芯分为滑块（SLIDER）和斜顶（LIFTER）对于一些有侧面孔或侧面凹凸的塑件，常需采用斜销及斜滑块侧面抽芯机构。其组成件有：侧型芯，滑块，斜销，导滑块，锁紧块及定位装置。型腔排布SLIDER侧抽芯及斜顶•侧抽芯及斜顶的组成SliderinsertAngularpinLockingblockSliderbodyStopWearplateLifterLifterguideblockLiftersliderSinglehotspruebushLifterwearplate第二节浇注系统•浇注系统是由主流道.分流道.进料口.冷料穴等组成。•一.确定浇注系统的原则塑料成形特性，塑件的大小，形状壁厚，分形面等技术要求。模具的型腔数及塑件的外观。（一）进料口形式及特性1.侧浇口形状简单便于加工，可用于各种塑件，对于壳体效果较佳,但是必须进行去料口处理。Edgegate（二）潜伏式浇口Submarinegate•优点是脱模时可以自动切断，料口痕迹小且不外露，但是加工较难且料口比较容易磨损。•浇口一般向下潜，也可以上潜，还可以潜到顶针再反冲进胶。Subtopin（三）点浇口Pinpointgate•必须用于三板模，否则要改用热流道•浇口位置比较自由，多点或多腔进料容易平衡（四）香蕉式浇口moongate•产品要求表面或侧面都不能有任何不良痕迹时可采用这种形式。用此浇口形式打出的产品没有任何残余料杆，无二次加工。•但是加工比较复杂（五）其他特殊形式浇口•因为产品特殊，浇口也会比较特别。•环形，盘形，扇形进料口。•爪式进料口适用于筒形件，以避免偏心，但去浇口困难。•护耳式浇口用于透明件。（六）热流道（HOTRUNNERSYSTEM）热流道系统：这种流道的优点在于可以减少料杆的损失并有效的提高注塑工艺。缺点是其购买价格昂贵而且需要特殊装置与其配套使用（如温控器等）。热流道浇口可分为开放式（open）和针阀式（valve）两种：开放式浇口会在产品上留有残留而针阀式浇口不会，但开放式的安装与使用要比针阀式要简单的多，故此两种浇口各有优劣可按具体情况分析使用。单点热流道使用于一腔或两腔模，多点则要用带分流道板的系统，也叫MANIFOLDSYSTEM。MANIFOLDSYSTEM（七）流道（RUNNER）•流道分为主流道和分流道•1.流道形式有•1)．圆形流动性最好，但须上下两INSERT相拼加工比较困难，如有错位反而影响流动。•2)．梯形圆底流动性仅次于圆形，因其加工方便而且效果良好，是最为常用的流道。•3)．梯形此流道因流动性效果不好，故如无特殊情况很少使用。•4)．半圆形此流道因流动性效果不好，故如无特殊情况基本不使用。•2.流道具体尺寸视材料流动性而定，常用2.5，3.0，3.5，4.0mm，主流道比分流道大一级且保证流道的平衡对称性。流道的冷料段2.0到4.0MM且要开排气，流道距离产品面1.50或者再大一些。倒拉穴的角度双边6到10度，深度比流道低1~3mm。并且考虑省料，在保证冷料段的情况下流道尽量短。•3.为保证多腔产品的一致，流道的平衡对称性十分重要，八腔小产品要圆形排布，或者考虑用热流道。•所有流道需要抛光到SPI—SPEC2。第三节冷却系统（Coolingsystem)•1.冷却•INSERT及模板的冷却水道不能从模具上方出，并且也尽量避免从操作一侧出，可以分层或者用O‘RING的形式，分水片的形式。水道直径常用8.0，小INSERT或SLIDE也可以用6.0的水道，接头的形式有M8X0.75，M10X1.0两种细牙螺纹，分短头（NIPPLE）和延长式（EXTENDNIPPLE）两种。水管的接头从下方的必须尽量凹入模板，否则要做垫角。沉孔直径尺寸25.0，深度尺寸22.0。•2.水孔位置•水孔中心位置距离型腔表面不可以太近，太近则使型腔壁面温度不均。也不宜太远，否则冷却效果不佳。•3.水道布置方式•*串联---优点是水道中间有堵塞能及时发现，但流程长温度不易均匀。•*并联---优点是分几路通水，温度容易均匀，但中间有堵塞不易发现。•4.跑油控制模温范围（110‘—130’）只使用于极少塑件如聚苯硫醚（PPS）或者PC带玻纤的情况。第四节脱模机构•塑件在成形时，由于有尺寸的收缩，所以对模具的凸出部位有包紧力。脱模机构的负荷就是这种包紧力在脱模方向上形成的阻力。•一.脱模力•1.塑件从模具上脱出时的摩擦力模具表面的粗糙度影响很大，一般凸模的表面粗糙度不大于Ra0.1微米，所以要求模具表面抛光良好，除非客户指定特殊表面要求。2.大气压力当成形有底壳体而从口部推出时，因底部已成真空，脱模时其底部会承受大气压力。3.塑件对钢材的粘附力和脱模机构的运动阻力也有一定影响，但是太小可以忽略不计。二.常用顶出机构1.推杆顶出截面为圆形.方形或半圆形。放置于有效位置：1）有深槽.深孔的部位附近；2）加强筋部位；局部壁厚部位；3）有金属嵌件部位；结构复杂的部位。注意事项：1）直径的选择依塑件的情况而定，宁多勿少。2）推杆外围距型芯应有不小于0.2~0.5的距离，以免推杆触击型芯。还要有更换的余地。3）推杆前端应高于型腔0.03~0.05，以免塑件上留有凸出痕迹。4）当推杆在闭模时有可能与SLIDE冲突时，应用先复位机构。5）塑件为矩型壳体时，由于隅角部位散热不良，不宜设置推杆。2.推管顶出（Sleevepin)适用于推出小直径管状塑件，或者在塑件上有管状突台的地方。管壁不能太薄，可以选用台阶式的。3.推板顶出对于一些深腔.薄壁和不允许有推杆痕迹的塑件，如尺寸大的壳体，或一模多腔的壳体，可以用推板形式。推板推出平稳，推力均匀。4.斜顶出塑件在非开模方向有凸起或凹进部位时，脱模必须用特殊方法，常常用斜顶，也可以用内滑块抽芯。三.特殊顶出机构两次顶出，脱螺纹机构，顺序开模合模机构。顶针，顶管内抽芯两次顶出特殊结构•有些塑件带有金属嵌件，模具设计应该考虑装夹方便可靠。•塑件带螺纹或者局部带有螺纹的情况要用螺纹抽芯机构，否则要后加工处理。•塑件有两种颜色的要做双色模，或者要两次注塑成形。产品分型面的选择•分型面为定模和动模的分界面。每个塑件分型面的选择可能有一种或者几种，但是要满足最大的合理性。合理选择分型面是使塑件能完好成形的先觉条件。•应该注意以下几个方面：•（1）使塑件在开模后留在动模侧；•（2）分型面的痕迹不影响塑件的外观；•（3）浇注系统，特别是进料口能合理的安排；•（4）使推杆痕迹不露在塑件外观表面上；•（5）使塑件易于脱模。•（6）当塑件有侧面孔而需要设抽芯机构时，抽芯机构应尽可能放在动模部分，避免定模抽芯以简化结构。而且要避免长型芯抽芯的分型面。•（7）当塑件在分型面上投影面积大时，会造成锁模困难，产生严重溢料。对有同心度要求的塑件，分型面尽可能将型腔放在同侧。