产品检验控制程序

1目的为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求，确保经检验合格的原材料、半成品、成品投入使用。2适用范围适用于进料、制程及最终成品的检验。3职责3.1仓库负责原材料、半成品、成品的入库及储存，并负责对来料送检以及储存时间超过3个月的半成品、成品出货前进行送检。3.2生产部负责在制品的生产控制、检验，生产的半成品/成品的送检。3.3品质部负责进料、制程、成品检验，品质稽核及品质检验标准的制订。3.4技术部负责制订原材料、在制品、半成品/成品接收标准，检验过程中的技术支持和协助。3.5采购负责原材料不良时与供应商的联络与处理。4名词术语4.1检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。4.2进料检验：对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的检验。4.3制程检验：指为防止不合格品流入下道工序，而对各道工序加工的产品及影响产品质量的主要工序所进行的检验。4.4最终检验：是指在生产全部工序结束后，对其生产的半成品或成品的检验。4.5特采：质量不完全合乎标准的原材料或器件，其缺陷不对最终产品质量产生决定性影响，经技术部和相关部门评估风险后，或征得客户意见，同意采用选别、让步接收等方法进行处理。4.6原材料：指生产过程所需要的原料，包括主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工半成品、修理用备件、包装材料等。4.7在制品：从一个生产工序转给另一个生产工序继续加工的自制半成品以及不能单独计算成本的自制半成品。4.8半成品：指经过一定生产过程并已检验合格，但尚未制造完工成为成品，仍需进一步加工的中间产品。4.9成品:指已完成全部生产过程，按规定标准检验合格，可供销售的产品。4.10紧急放行：生产急需来不及验证就发放生产部使用。5作业程序5.1进料点收、送检：委外／供应厂商交货时仓管直接带供应商将货交至“暂收区”，并需随货附《送货单》，仓库依本公司《物料需求单》之规格、数量点收，核对无误后在供应商《送货单》上盖本公司“暂收专用章”交还送货供应商做暂收动作，填写《来料送检单》转品质部检验。5.2进料检验：5.2.1IQC接到《来料送检单》后，应于“暂收区”抽取待检物料，并依原材料的相关检验标准、《承认书》或厂商《出货检验报告》等进行抽样检验及相关性能测试。5.2.2品保人员于检验时应将结果填写于《IQC日报表》及《来料检验报告》。A.判定合格，即在进料外包装上贴上“合格”标签，并在《来料送检单》上签字转仓库办理入库手续。B.若判定不合格，开立《材料不良通知书》经过相关部门会签后，根据《材料不良通知书》的决议，退货在进料外包装上贴上“不合格”标签，特采在进料外包装上贴上“特采”标签，并在《来料送检单》及检验报告上注明特采。检验完成后通知仓库办理入库或退货手续。5.2.3正常情况下工作日内当天进料16：00前收到《来料送检单》，当天完成检验，16：00后收到《来料送检单》，需在次个工作日上午下班前处理完毕。5.2.4对于RoHS材料，IQC须依《订单通知单》注明的RoHS需求，对材料进行检验。5.2.5若进料为RoHS材料，采购应要求供应商提供《ICP测试报告》，IQC应核对相应材料的ICP测试报告是否合格，必要时品质部将材料委外检验，并要求检验机构出具《检验报告》。5.3制程检验：5.3.1生产部在每批生产前均需制作首件，填写《首件确认记录表》通知品质部和PIE工程师确认。5.3.2品质部以BOM、《IPQC检验作业指导书》等为依据对生产部在制品进行检验或测试。a.首件检验：生产部每条生产线开始生产或更换产品品种，或调整工艺后生产的第一件产品，经生产自检合格后，由IPQC根据相应的检验标准进行检验，填写《首件确认记录表》；如不合格应要求返工或重新生产，直到检验合格，品质部签字确认后才能批量生产。b.巡检：生产过程中，IPQC应对生产部操作员完成该工序后的产品进行抽检，并将结果及时反馈给生产部；发现不合格应执行《不合格品控制程序》。5.3.3品质部按检验结果判定在制品的合格与不合格。a.若判定合格，应将在制品放置相应工序。b.若判定不合格，则要求生产部将不合格的在制品放置指定区域，并在产品上贴上不良标签。5.3.4品质部将检验结果记录于《首件确认记录表》、《IPQC巡检记录表》。判定不合格时，品质部应立即通知生产部。按《不合格品控制程序》执行。5.3.5品质部IPQC每两小时或不定时到生产现场进行巡检。5.3.6RoHS产品的制程检验：若成品需符合RoHS要求，IPQC应检验以下项目：a.物料使用是否正确即是否为RoHS物料；b.无铅的标示等是否正确；c.工装夹具的使用和清洁是否有效；d.是否存在交叉污染的隐患；5.4半成品、成品检验：5.4.1生产部完成自检后的半成品、成品或包装品，需填写《产品送检通知单》通知品质部检验。5.4.2客户如有特殊要求之检验项目，则依客户要求，但需注明于《半成品/成品检验报告》内，以作核准、通知用。5.4.3品管员检验完成后，将结果记录于《半成品/成品检验报告》及《半成品/成品检验日报表》内。5.4.4如判为合格，品管员直接在《产品送检通知单》上签字判定，以作为入库之依据5.4.5如判为不合格，品管员在该批《产品送检通知单》上签字判定，必要时并由品保人员开列《品质异常处理通知单》经相关部门分析后，需要返工的知会生产部门进行重工改善。5.4.6为确保RoHS产品的符合性,必要时由品质部将成品送往相关测试机构(如:SGS、ITS、CTI)进行禁用物质的测试，并获取ICP测试报告，以确保产品的符合性。5.5回馈、入库：5.5.1判为不合格批之产品需经重新处理后，填写《产品送检通知单》重新送检，作为品保人员再检验之依据。5.5.2判为合格批之产品，依签核之《入库单》办理入库，仓库依此证明，受理入库登帐，并将单据转财务等进行后续作业。5.6紧急放行5.6.1来料时放置于“暂收区”。5.6.2当PMC部确定某种物料需紧急放行时应开出《内部联络单》交给运营副总批准后方可作紧急放行处理。同时应通知生产部和仓库,仓库人员须在《入库单》上注明“紧急放行”。5.6.3如果紧急放行被否决,IQC则按正常程序进行来料检查。5.6.4如果紧急放行被认可,IQC应进一步核实《内部联络单》所提供数据,并保留紧急放行物料抽取的样板,仓库人员在紧急放行物料的外包装上贴上红色的“紧急放行”标签,并发放生产部使用。5.6.5IQC按《抽样检验作业指导书》规定的抽样方案抽取样板,对紧急放行的物料优先进行检验和试验,同时将结果通知仓库及生产部。5.6.6在生产过程中发现紧急放行的物料影响到产品质量时,生产部需将影响产品的物料、工序做好标识及隔离措施,同时品质部、技术部和采购部需及时对不合格物料作出评审和处理。6参考文件6.2《不合格品控制程序》6.4《质量记录控制程序》6.5《抽样检验作业指导书》7表格表单7.1《来料送检单》QR-00207.2《来料检验报告》QR-00247.3《IPQC巡检记录表》QR-00257.4《材料不良通知书》QR-00227.5《IQC日报表》QR-00267.6《品质异常处理通知单》QR-00277.7《半成品/成品检验报告》QR-00287.8《半成品/成品检验日报表》QR-00297.9《产品送检通知单》QR-00307.10《内部联络单》QR-00218流程图来料检验控制流程图流程图输入输出责任部门本司《采购订单》供应商《送货单》采购供应商《送货单》《物料需求单》《来料送检单》仓库《来料送检单》《来料送检单》品质部《来料送检单》《物料需求单》《来料送检单》《来料检验报告》品质部《来料送检单》《入库单》《材料不良通知书》仓库供应商送货暂收、送检检验与测试判定入库OKNG特采退货制程检验控制流程图流程图输入输出责任部门《首件确认记录表》《首件确认记录表》生产部《首件确认记录表》生产部《IPQC巡检记录表》品质部《IPQC巡检记录表》《IPQC巡检记录表》品质部《IPQC巡检记录表》《品质异常处理通知单》品质部首件确认OK批量生产IPQC巡检判定下一工序OK执行不合格品控制程序NG半成品、成品检验控制流程图流程图输入输出责任部门生产部《产品送检通知单》生产部《产品送检通知单》《半成品/成品检验报告》品质部《产品送检通知单》《产品送检通知单》《半成品/成品检验报告》品质部《产品送检通知单》《入库单》生产部仓库9.附件半成品/成品生产送检检验与测试判定入库OK执行不合格品控制程序NG