搜索
2009年度品质管理工作总结及下一年度工作计划作成：刘长远时间：2010/1/27地点：苏州赛历新材料科技有限公司GreenwaySolar-Tech(shanghai)Co.,Ltd总结内容一、受入过程控制IQC工作实绩二、生产过程质量控制QC工作实绩三、品质保证QA工作实绩四、投诉不良分析对应五、下一阶段工作计划及目标一、受入过程控制IQC工作实绩250317371882194717132297174220312294100110085181771471091021021551179414515291517.07%8.46%5.79%5.24%5.95%6.75%6.72%4.63%6.32%15.18%9.03%9.85%0500100015002000250030000.00%2.00%4.00%6.00%8.00%10.00%12.00%14.00%16.00%来料总批次来料不良批次不良比率来料总批次51810081001229420311742229717131947188217372503来料不良批次519115214594117155102102109147177不良比率9.85%9.03%15.18%6.32%4.63%6.72%6.75%5.95%5.24%5.79%8.46%7.07%一月二月三月四月五月六月七月八月九月十月十一月十二月09年，IQC完成来料检验20，673批,发现判定不良1，442批,批不良率69,753ppm。不良统计如下：1~3月平均批次不良率达到11.23%，3月度来料不良率达到15.18%，批次不良率如此高对产品质量及生产等不利影响很大。3月来料不良主要发生在如下供方及部品：塑胶件：深圳珈伟供1011TH-6不良10批---现已经解决；亨顺供D094灯杯模具老化问题导致电池盒装配困难，生产在使用过程中需进行打磨不良7批---此问题一直未解决；恒基反光片来料喷漆不良8批---现已经改善；包材：乐勤和大邦包装材料因尺寸、颜色、材质不良---不良现已经改善电子：新宝格线路板性能不良31批---目前没有明显改善4~10月平均批次不良率5.91%，虽然比一季度不良率降低但总体来料不良仍较高，改善效差！11月度不良率上升8.46%，不良交付增加主要发生在：新宝格、翔跃、恒基新宝格交付批次不良率33.87%；翔跃交付批次不良率14.43%；恒基交付不良率22.72%。新宝格交付部品质量较差，虽多次报告指出，没有改善解决来料品质状况分析按部品类别来料不良分析所属类别不合格次数送货次数批不合格率包装汇总14837343.96%电子汇总484181526.67%辅料汇总8613106.56%金属汇总177114115.51%其它汇总81650.00%塑胶汇总27845046.17%五金汇总6041214.56%从上述不良分布可看到交付不良率较高的依次电子类、金属类、五金类，其它类属于来料批次较少可比性低。来料不良处置0204060801001201401601801月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月不合格批次降级接收批次月度不合格批次降级接收批次拒收批次接收比率1月96366.672月91682374.733月152896358.554月145717448.975月94217322.346月117516643.597月155847154.198月102346833.339月102465645.1010月109327729.3611月147846357.1412月177879049.15合计140067372748.07平均48.07%的不合格批次降级接收，其中有一般不良项的降级接收也有性能不良项的降级接收。降级接收后部分有返修等特别措施，但如此多的降级接收不利影响是多方面的。期望建议：一、希望有可行措施促使供应商积极对待我方的投诉及改善要求。质量保证能力差，交付不及时要考核，促使供应商改善品质有效降低交付不良率。二、给出足够时间检验，以保证对来料实施有效检测。采购及生产周期中要包含检验时间，包括来料检验及成品检验等检验时间。三、IQC检测依据是图纸等技术文件，口头传递及脑力记忆各种质量要求已不能满足现有检测准确性的要求，IQC以文件明确技术要求为准展开工作请给予支持，技术文件特性要求要明确，修正及时。四、资源提供：提供必要的检测仪器使监测有效可靠。二.生产过程质量控制1、PV生产过程质量控制1.1组件车间制程断片不良统计月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月平均生产总用量405681832842669743233982556722597502698563192724786082829672567887002083637345人为断片数17913261253962123726189661804195312261606431719447人为断片比例（PPM)44127235469329754838100793580565040814333625461655346来料断片数/22730514292427851391601161255892407来料断片比例（PPM)123911424393601644315435334410487841662总断片1791553155811041329304510511943211313421731490621854总断片比例（PPM)4412847358363414519811723389560864415474367417006600808年数据1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月平均断片率（ppm)45548328709372325959127817037279125924878938838896246组件09年断片统计4412847358363414519811723389560864415474367415770123911424393601644315435334410487619441272354693297548381007935805650408143336254515145548328709372325959127817037279125924878938838896246200100018002600340042005000580066007400820090009800106001140012200130001月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月平均总断片比例（PPM)来料断片比例（PPM)人为断片比例（PPM)08年数据1.2断片不良趋势及分析L063制程不良率3%09年制程断片不良率目标是≤5000PPM，实际为6008PPM，没有达到目标值,比08年6246ppm略有减低。其中6月份的断片率最高，原因是L063生产，片子小”作业中拿捏难以把握力度”“栅线过窄焊接困难”造成制程断片率高，该型号产品不良率3.43%，7月份开始将铜丝改为铜带，不良减低到2%。1.3200W断片率统计月份四月五月六月七月八月九月十月十一月平均断片数量271918670使用电池片总数115021134011340324037422断片率(PPM)2347167515871852187108年数据（195W）四月五月六月七月八月九月十月十一月平均断片率(PPM)7672137819099107992734222215065309200W产品断片率234716751587185218710100020003000四月五月六月七月八月九月十月十一月平均6、200W断片率200W产品断片率的目标是≤3000ppm，实际统计为1871ppm，比08年（5309ppm)降低幅度大。09年生产使用的200W电池片和08年有差别，初期电池片容易过焊，特别是两端容易过焊，后来经工程、生产人员一起研究发现电池片两端的栅线过窄，尝试跳过两端焊接后过焊明显降低，工程改善成为不良减低的有效途径。1.4SM车间制程断片不良统计月份123456789101112合计平均生产总数44015984772089973812227519585626139865426473146283271314124576060255597027745506人为断片数22913981445363833345173126981354169129963327438980来料断片数/5148163137666233969304358总断片数22913981445363833345224535141667245736195179420443338人为断片比例(PPM)5205469649495220349028194972430351697264789258505033来料断片比例(PPM)/(没有分开统计)8371504995234215106531661563总断片比例(PPM)5205469649495220349036566476529875118774854675115595.09年SM制程断片不良率目标≤5000ppm实绩为5，595ppm略超出目标值,比08年（6078ppm）降低。断片率较高主要是在10、11两月，10月主要因为大量新员工的入职,生产培训不够，作业不当造成断片率高；11月断片数量较多的硅片.主要有L029(H248)工艺更改过程中的异常,其次是H043(H29126.6*6)、L066(H33251.6*5)、L007(H41777.5*6.25)3种规格集中生产，硅片规格小难以把握焊接，所以指标偏高，但现有工艺条件下属正常范围1.5SM产成品不良率月份123456789101112平均交检总数524801190661698182650802044531565009860096400786001136501383201665651659523不合格数8011714262953582816166516471423126615172611236625813不合格ppm152631439515481202131377310639167041476116107133481887714205155544月工程试做L069部品，产生试做不良品致使不良率偏高。11月中H043、L069、L024都是晶片较小，现有制程相应不良率较高。不合格ppm15263143951548120213137731063916704147611610713348188771420505000100001500020000250001月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月不合格ppm1.6SM产成品报废率月份123456789101112平均/合计入库数量5220012187017013326937821510014571010031445811106278951081413421229351586179报废数量687330128825727411276115944810774934213180116085报废比例(PPM)1316127087571954834458757115549779101345184298071465010141报废比例(PPM)05000100001500020000250003000035000一月二月三月四月五月六月七月八月九月十月十一月十二月报废比例(PPM)4~11月产成品不良，难以返修集中报废09年SM产成品报废率目标≤15，000ppm,实绩是10，141ppm，达到目标值,比08年（32,171ppm)有较大幅度降低，生产过程改善活动实施，改善有效！待修不良堆积至11月,造成11月最终入库报废异常，“品管没有及时报告指出”，没有尽到“报告”职责，品管各级担当者需检讨。1.7其它生产过程质量管理工作剥离强度测试210次，焊接强度测试150次，交联度测试290次，烙铁温度测试6000余次，焊接时间测试11000余次；发出异常联络56份，已全部关闭。管理现场计量仪具70件，完成计量校准301件