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中国化学工程第六建设公司宁波万华项目经理部宁波万华H12MDI中试工程工艺管道焊接、安装施工方案编制：审核：审批：中国化学工程第六建设公司宁波项目经理部2008年8月26日中国化学工程第六建设公司宁波万华项目经理部1目录1编制说明2编制依据3施工程序4管道安装的一般技术要求5焊接及焊接检验6管道系统压力试验7管道系统吹洗8安全技术措施9施工组织措施10工、机具及手段材料计划11检验、测量器具配备表中国化学工程第六建设公司宁波万华项目经理部21编制说明1.1我单位所承担的宁波万华H12MDI中试工程分为：管廊夹套管及其伴热管线、装置材质为316L的管线。其中：管廊夹套及伴热管线总长为3660米，夹套内管材质为16Mn,管子壁厚为SCH80，装置材质为316L的管线总长为800米，管件983个。由于以上夹套管线施工周期长，而夹套内管及316L材质管道焊口要求100%射线检测，大部分316L管径都在DN40以下，因此焊接、施工难度大，对施工技术和施工组织均提出了较高要求。2编制依据2.1《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-972.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-972.3《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB51252-942.4《工业管道工程质量检验评定标准》GB50184-942.5《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工验收规范》SH3501-20022.6《石油化工企业设备与管道涂料防腐蚀设计与施工规范》SH3022-19992.7《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》SH3064-19943施工程序3.1管道安装的施工程序见图3-13.2现场管道安装应遵循下列原则：3.2.1先地下后地上，先“工艺”后“辅助”，先大后小，并与其它专业工程施工协调配合，合理交叉，做到安全文明施工，科学管理。3.2.2管廊夹套管线与伴热管线同时施工。3.2.3管道系统试压应在焊缝检验合格后进行。3.2.4管道系统试压完毕后，进行吹扫工作。4管道安装的技术要求4.1管道安装前具备下列条件：4.1.1与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求。4.1.2设计及其它相应技术文件齐全，施工图纸已会审完成。中国化学工程第六建设公司宁波万华项目经理部3图3-1管道安装流程图施工技术准备工艺评定规范及验评标准图纸会审方案编写技术交底管道预制标记移植标记编号材料检验阀门检验材料验收劳动力、工机具等资料配置现场三通一平下料及坡口加工组对焊接无损检验返修管内清扫封闭（不锈钢管道焊缝的酸洗、冲洗现场安装管架安装管架、管托预制组对焊接无损检验返修试压前共检试压系统吹扫水冲洗气密试验综合检查联动试车工程交接中国化学工程第六建设公司宁波万华项目经理部44.1.3施工方案经审批，技术交底和必要的技术培训已完成。4.1.4管道施工图纸已按施工需要进行了预处理，探伤比例已确定。4.1.5施工执行的标准、规范和验评标准已经确定。4.1.6施工各种材质管道的焊接工艺评定合格，焊工具有上岗操作证。4.1.7工程材料的检验、试验工作完成，并已作好相应材质的标记。4.1.8施工记录和质量评定记录表格齐全。4.1.9现场三通一平已满足施工要求，工、机具，手段用料能满足需要。4.2材料检验4.2.1管子、管件、阀门、紧固件必须有制造厂的合格证明书，其指标应符合本装置设计及其指定的规范和标准的要求。无质量证明文件及合格证的产品不得使用。4.2.2管子、管件、阀门在领料及使用前首先应核对其规格、型号、材质是否符合设计要求，然后进行外观检查，要满足以下要求：a、无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。b、无超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。c、验收合格后，不锈钢与碳素钢应分开存放，不得与碳素钢接触。4.2.3紧固件检验4.2.3.1对所有到货的螺栓紧固件仔细进行检查，螺栓与螺母的螺纹应完整，无伤痕，毛刺等缺陷，无松动，卡死等现象。4.2.3.2检查紧固件的规格、材质的标记，印记应齐全，正确，并符合设计及产品质量证明书的规定。4.2.4法兰检验4.2.4.1合金钢法兰应对每批进货（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）进行材质复查，并应做标记。4.2.4.2法兰验收应分清型式，其密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，凸凹、榫槽面法兰应能自然嵌合。4.2.5非金属垫片应质地柔韧，无老化分层现象，表面不应有折损，皱纹等缺陷，金属垫片的加工尺寸，光洁度和硬度应符合要求，表面不得有裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锤斑等缺陷。中国化学工程第六建设公司宁波万华项目经理部54.2.6阀门试压4.2.6.1供货的阀门型号、规格、铭牌、编号、材质、压力等级等均应符合图纸设计要求。4.2.6.2外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，安全阀铅封无开启现象。4.2.6.3应业主要求，B1E压力等级的管线，所有阀门都需要做压力试验。根据GB50235—97第3.0.5.1和3.0.5.2规定使用的阀门应逐个进行试验。4.2.6.4阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5min，以壳体填料无渗漏为合格，严密试验以公称压力的1.1倍进行，以不掉压为合格。4.2.6.5试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干，封闭出入口，做出明显标记，并填写阀门试验记录。4.3管道预制4.3.1管道预制前应进行下列检查：4.3.1.1管道图纸审查：将平面布置图及详图、单线图所附材料表互相核对，发现问题及时提出、解决。4.3.1.2检查管道材料标记、规格、型号、材质是否符合图纸要求，材料质量评定记录是否齐全。无标记或标记不全、不清的材料不得使用。4.3.1.3检查管道施工机具是否完好。4.3.1.4检查管内有无石头、砂子、铁屑等杂物，若有，应及时清理干净。4.3.2下料4.3.2.1管道预制，宜按管道平面图布置图及管道空视图施行。4.3.2.2下料前必须按图纸要求核对钢管的材质、规格及材料标记，并进行材料标记移植。下料时应严格控制管子的用量，对500mm以上的余料应按材质登记保管以备利用。4.3.2.3碳钢管下料与坡口加工可用机械、砂轮机或氧-乙炔焰进行；不锈钢管下料与坡口加工可用机械、砂轮机或等离子切割机进行；合金钢管下料与坡口加工宜采用机械进行。碳钢与不锈钢管道下料所使用的砂轮机应分开使用，严禁混用。4.3.2.4管子采用氧-乙炔焰切割后，应用磨光机将管口周围的氧化物或溶渣清除干净，使之露出原金属光泽。中国化学工程第六建设公司宁波万华项目经理部64.3.2.5坡口及组对a、管道的坡口加工形式及组对间隙见图4-1A和图4-1B。对接坡口形式及组对间隙图4-1A（t）壁厚坡口形状尺寸≤8mma′：1.5～2.5mmb：1～1.5mmθ：32.5±2.5度＞8mma′：2～3mmb：1～1.5mmθ：31.25±2.5度b、角焊缝坡口形状角焊缝坡口形式图4-1B坡口形式尺寸a：2.4-4mmb：1-2mma：1.5-3mmb：6.4mm或t中较小者a：2.4-4mmθbθbtabba5500G28402840568020044050双吊支平衡梁G37804060工2270°ABC40606m6mP2PAP1F1FF260°4060mm筋板（=16mm）双向均布100mm吊耳四个（=32mm)I32al=4300mmR=100mm4孔-100252512@200与立筋焊接图纸设计立筋地脚螺栓设备底坐膨胀方向收缩方向taQtbabtacba加强板cab1.5mm1.6mmCxCx1:41:44111111524?3/4?3/2接头60°P1F图4-5图4-6单位：mm图4-1受力分析简图θbaba中国化学工程第六建设公司宁波万华项目经理部7坡口形式尺寸a：2.4—4mmb：-1—1mmc：0.8—2.4mmd：3—6mmθ′：30±5度θ：45±5度a：1.5—3mmb：3mm或0.5t中较小的c：0.8—2.4mmθ：45±5度Cxmin=1.25T，但不小于3.2mmc、对不等厚材料，当厚度差超过1.5mm时，应按下图进行加工：图4-2坡口加工图d、管道组对错边量不应超过母材壁厚的10%，且不大于2.0mm。4.3.3管道预制的一般规定4.3.3.1预制组件应有足够的刚性，不得产生永久变形。预制完后应及时编号、封口，妥善保管。4.3.3.2管道预制应在X、Y、Z三个方向上的适当部位预留调整段或调整口，调整口的直管段宜加长50-100mm，调整段宜现场实测。4.3.3.3管道上的开孔应在预制时完成。当在已安装管道上开孔时，管内因切割补强板41:41:4中国化学工程第六建设公司宁波万华项目经理部8而产生的异物应清除干净。4.3.4支、吊架预制作4.3.4.1支、吊架形式按设计图纸要求选用标准图集。4.3.4.2支、吊架的形式、材质、加工尺寸及焊接等应符合设计要求。4.3.4.3制作合格的支、吊架，应进行防锈处理，编号标记，妥善保管。4.4管道安装就位4.4.1管道安装的一般规定4.4.1.1管道的安装就位应按第3.1条中所规定的原则进行。安装前应按第4.1和第4.2条中有关条款进行检查。4.4.1.2工艺管道的安装偏差应符合下列要求：a、工艺管道一般法兰连接表4-1项目允许偏差备注平行度≤1.5/1000，且≯2mm在法兰圆周任一点测量同轴度不超过5%d保证螺栓能自由穿入D：法兰外径d：孔径b、安装允许偏差管道安装允许偏差表4-3项目允许偏差mm坐标及标高室外架空15地沟15埋地25室内架空10地沟15水平管弯曲Dg≤100(mm)1/1000最大20Dg≥100(mm)1.5/1000立管垂直度2/1000最大15成排管段以同一平面上±5间距±5交叉管外壁或保温层间距±104.4.1.3管道连接时，不得采用强力对口，加热管子，加偏垫或多层垫等方法来中国化学工程第六建设公司宁波万华项目经理部9消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等偏差。4.4.1.4流量孔板上、下游直管段的长度应严格按图施工，且在此范围内的焊缝内表面应与管道内表面平齐。4.4.1.5管道与设备连接前应将管内清理干净，并将管道与设备接口用带有特殊标记的临时盲板隔离。4.4.1.6不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击管道，不得用火焰直接加热调整，与管道支架之间应用氯离子含量小于40ppm的材料隔离。4.4.1.7需反复拆装的部位，如设备进、出口、调节阀、孔板法兰、安全阀及所有水压试验吹扫中需拆除的管段法兰，应选用临时垫片，最后复位时再加装正式垫片，但加装临时垫片，应在图纸上做记录，临时垫片厚度应与正式垫片厚度一致。4.4.1.8管道对口时应检查平直度（如图4-4），在距接口中心200mm处测量，当DN100mm时，允许偏差为1mm；当DN≥100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。4.4.1.9管道焊缝位置应符合下列要求：a、直管段两环缝距离不应小于100mm。b、焊缝距变管起弯点不得小于100mm，且不小于管径。c、环焊缝距支、吊架的净距不小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。d、在环缝上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检查合格。e、加固圈距环缝不小于50mm。4.4.2与传动设备的配管4.4.2.1对传动设备，尤其是复杂的传动设备的配管要求。钢板尺图管道对口平直度中国化学工程第六建设公司宁波万华项目经理部10a、设备的进、出口管道，特别是进口管道必须严格清扫，做到彻底无杂物、焊渣、锈皮等。b、管道的安装不允许对设备产生任何附加应力，不得用强力拉、推、扭的方法来补偿安装偏差。c、管道与设备应做到自由对中。在自由状态下，管道法兰面安装偏差应符合第4.4.1.2条b的要求。d、管道的固定焊口要远离设备。e、管道经试压吹扫合格后，管道与设备再次连接时的偏差值应符合b及d条的规定。若有超差则应通过调整支架等办法，使差值缩小直至合格。4.4.2.2配管方法和步骤：a、配管应从设备一侧开始安装，其水平度和铅垂度偏差应符合要求。b、管道法