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1/19用精益擦亮我们的眼睛讲师：2/19精益生产必然诞生•1949年丰田销售受挫，由于裁员引起长时间罢工，直至社长丰田章一郎引咎辞职才告结束。•丰田汽车经历了13年努力，到1952年共生产了2685辆汽车，而福特的鲁奇厂一天就生产7000辆汽车。•用常规的方法不能生存。3/19精益生产必然诞生•日本国土很小，需求复杂，包括官员的豪华轿车，运货的载重汽车，以及农村用的小型客货两用车。•日本劳动力不愿意被作为可变成本被不断变换。工会会为员工争取更多的利益。•经历了战争摧残的日本没有大量外汇去购买国外的新技术。•世界大型汽车制造公司严格限制日本向他们的经济领域出口汽车。•寻求生存的有效途径。4/19企业的基本经营理念为股东创造利润（维持企业生存）向社会提供好的产品（占领市场空间）企业和员工共同发展5/19精益思想告诉我们•企业经营的目的是制造利润–在不同的历史阶段，企业获得利润的方法是不同的。售价=成本+利润（计划经济时）售价—成本=利润（市场经济时）售价—利润=成本（精益思想TPS）•确保利润的成本倒留法6/19精益思想首先确立一个要达到的理想状态，然后去想怎么办？7/19精益思想告诉我们•成本可以无限下降（改善无止境）•成本取决于制造的方法8/19工作和干活是不同的概念9/19丰田生产方式的特征彻底消除浪费10/19工厂中的七大浪费1制造过剩的浪费2等待的浪费3搬运的浪费4加工的浪费5库存的浪费6动作的浪费7生产不良品的浪费11/19浪费的源头•等待的浪费•搬运的浪费•加工的浪费•动作的浪费。。。。•制造过剩的浪费人员过多的浪费12/19精益生产方式自働化准时化两大支柱13/19定义自働化是当生产有问题时，设备或生产线具有自动停止或作业员主动使之停止的能力14/19准时化定义在必要的时间，按必要的数量，生产必要的产品15/19库存是百害之首库存的危害•增加利息负担•占用场地厂房•管理人员增加•入出库的搬运•除锈等工作浪费•长时间失效的浪费最大的问题：完全掩盖了工厂里的问题。16/19JIT对库存的看法17/19实现精益生产的十大招数第一招流程式生产的U型布局第二招选用适应流程式制造的设备第三招实施一人多序的标准作业第四招用TPM防止机器故障第六招用5S和目视管理管理现场第十招不断追求完美持续改善活动第五招确保生产的现场品质第八招小批量多频次生产快速换模第九招快速信息传输看板拉动系统第七招流程制造的基础平准化生产18/19改善维持时代的步伐改善的步伐PDAC改善和维持循环“一口吃不下一个精益体系”