搜索
施工组织设计第一节、工程概况本工程为龙堰路海盛路段及海芙路段过路天然气管道套管新铺工程，拟采用Φ600焊接钢管开槽埋管铺设，管道埋深2米，本次实施工程量约160米，拟建窨井为1000*1000钢筋混凝土基础砖砌窨井，埋深2米合计4座。由于龙堰路段正值道路建设中，根据现场踏勘，龙堰路段施工进度为道路侧平石及三渣层均已铺设完成，故施工前需将过路段的道路三渣层及砾石砂基层开挖翻除，过路段侧平石也需翻挖以保证排管正常施工。第二节、编制依据1、上海市市政工程局颁发的：《上海市市政工程施工及验收技术规程》《城市下水道工程施工及验收规范》2、定额依据《上海市市政工程预算定额、附件与有关规定和文件》3、结合本公司承担大中型市政工程的施工经验、施工技术力量以及机械装备水平。第三节、目标1、工程质量：达到合格2、安全目标：无重大伤亡事故及争创安全标化工地3、文明目标：区级文明工地第四节、现场平面布置一、施工现场平面布置原则按业主提供的位置，结合现场实际情况，对本工程平面布置按以下原则进行规划：1、按业主指定位置布置材料堆放场地，保证材料运输道路通畅，施工方便。2、各种生产设施布置便于统一安排，且满足安全防火、劳动保护的要求。第五节、主要施工技术方案与措施5.2.1根据施工现场情况，为确保工程质量，我们将采用钢围檩板围护钢管支撑明开槽的施工方案，挖土槽底埋深在2米以上，管道沟槽的围檩板均设置二道支撑，支撑采用活络铁撑柱，配Ф68以上无缝钢管。沟槽的水平横梁选用C25槽钢并在槽内垫3寸*6寸木板，铁撑柱的支点落在木板上，铁撑柱水平间距2.0—2.5米，但不得大于2.5米，上下支撑放置应对齐，水平紧固支撑点在横梁处固定或扎牢。挖土选用机械与人工挖土相结合的方式，沟槽的上层土采用单斗挖掘机挖土，一次性挖深一般至1.5米，二道支撑后，继续用挖掘机挖土到标高位置，沟槽底最后一揪土由人工挖土，沟槽挖出土方部分现场堆积，由于现场无堆土点，故部分土方需外运至场外，回填土仍采用该土。具体措施如下：一、开槽排管工艺流程测量放样挖土支撑挖末层土铺设道渣基层砼基础排管接口焊接通球检验砂坞膀隐蔽工程验收回填土二、沟槽挖土支撑本施工段沟槽挖土，采用单斗挖掘机挖土和人工修壁清基相结合挖土方式。（1）、沟槽上层土，采用挖土机挖土，一次性挖深到1.8米，挖土机按后退顺序进行。（2）、沟槽挖土到一定位置，应在土挖除段进行及时支撑，下层继续用挖土机或电动抓斗挖土，直至挖到沟槽设计标高位置上30厘米停止挖土。（3）、支撑前将贴在钢围檩板侧面的土进行清除，头道支撑位置由桩顶下回50—60厘米，设置横围檩板并对内衬4“*8“板，活络铁撑柱支撑在木板上，并加临时固定。横围檩板和铁撑柱安置，要水平上下间距均匀，紧固牢固稳定。若横梁与围檩板侧面存有间隙，采用薄木板将空隙衬垫。（4）、对出现机械超挖深度，不准用原土回填，应改用旧料或碎石料回填。挖末层土应由下游往上游顺序挖，并做好相应的排水沟开挖集水井设置，以利沟槽内明水可用水泵抽干。末层土挖除完成清基后及时铺设随时垫层。（6）、在沟槽一侧，若须堆放部分土方时，堆置的土方必须离沟边线1.5—2.0米以外，堆放高离沟槽边5米以内不准超过1.5米，以免沟槽边土增加附加荷载，带来公用管线加速沉降。（7）、管道铺设施工工艺铺设Ф600U焊接钢管，这类管子是一种钢性管材，基础采用砾石砂垫层，混凝土基础，粗砂坞膀，铺设后应夯实紧密，管子履带吊吊运将管子传递到沟槽底，采用钢丝绳束具穿入管子吊运。应采用两点吊，在管子外壁环圈系捆绑方式，保持管身平衡匀速留放，使管材平稳地放入沟槽内。15T履带吊或20T汽车吊焊接钢管7．00M吊车轴线（8）管道铺设及焊接施工工艺1、管道铺设，在窨井上下游先铺设一节短管、安装一般由下游往上游方向进行。沟深度槽600粗砂坞膀砾石砂垫层、混凝土底板350沟槽宽度B基础尺寸表（mm）2、管道焊接施工准备1、组织有关操作人员、熟悉施工图纸及规程规范、制定焊接工艺、编制焊接作业指导书。2、焊工应进行相应项目的培训并有相应项目的操作资格证。3、检查到货钢管的圆度和错边量是否符合有关技术要求。4、检查金属管节表面有无斑疤、裂纹、严重的锈蚀等缺陷。5、钢管安装前，管节应逐根测量、编号，宜选用管径相差最小的管节组对焊接。管道规格管道外径3米沟槽深度4米BDN60063518006、刮风、雨雪天气时焊接必须有挡风、防雨防雪棚。7、焊工施焊前必须使焊工明确质量要求及焊接措施。8、用氧乙炔将始焊点预热至100℃，加热长度≥300mm。9、将陶瓷衬垫在80℃两小时烘焙，待工件预热后，即将陶瓷衬垫安装定位。10、衬垫安装：安装时要使衬垫凹槽中心的红线对准间隙中心，在两根衬垫连接处应紧密相连，以免造成X背面成形呈竹节状。衬垫就位后，应使铝箔与钢板贴紧抹平以免焊接过程中衬垫下榻，衬垫安装后不能受潮或过夜。11、按工艺要求调好电流电压，并将吸烟器头部对准焊缝焊接区。3、焊接工艺1、焊接要求管道正式施焊前，按施工规范要求做工艺评定，并根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书，以指导施焊工作。上岗焊工必须遵照焊接作业指导书中所要求条款、焊接参数进行焊接，不得随意改变。2、焊接方法定位焊，采用手工电弧焊。管道采用现场接管，采用四名焊工对称相向焊施工。管道内侧焊缝根部进行封底焊，焊接方法采用内外二台环型轨道自动埋弧焊机焊接。3、焊前准备焊件的切割和坡口加工，采用氧乙炔焰自动切割机和坡口刨边机等加工方法。在采用热加工法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。管口组对将坡口及其内外侧表面不小于20~50mm的范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。管子或管件对接焊缝组对时，内壁须齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm。纵焊缝两端装上与母材相同材质的引弧板和熄弧板。焊剂要干燥使用。焊丝表面也要清理干净。4、焊接（1）、焊接前将焊口表面用磨光机打磨干净，不得有锈蚀、油渍及其他污迹，对角度不符合要求的用手提砂轮机修磨。内外焊接面焊缝两侧各30mm和贴衬垫面焊缝两侧各50mm须打磨干净。（2）、氧乙炔切割后的坡口必须除去坡口表面的氧化皮，熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。（3）、钢管与法兰焊接前先修口、清根，检查管端端面的坡口角度、钝边、间隙。坡口角度必须按工艺要求制作，误差不超过-1～+3°（4）装配板厚差应≤2mm。内外坡口接口处即误差应≤2mm。（5）、采用∩型马板定位，马板安装在焊缝正面，安装间距500mm，马板安装位置应错开T字接头，马板可在打底焊缝施焊后敲除。（6）、坡口间隙为6mm，如小于6mm应用角向打磨机打磨至6mm，才能进行定位。（7）、焊条要进行烘干，焊丝直径2mm。（8）、钢管的焊缝在接头处应错开、错开的间距不得小于100mm。环焊缝隙采取双面多层焊接成型。（9）、直埋管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm。（10）、钢管对口检查合格后方可进行点焊，点焊时应符合有关规定。（11）、点焊焊条使用与接口焊接相同的焊条。（12）、点焊时应对称施焊，其焊缝高度应与第一层焊接厚度一致。点焊时发现裂纹等缺陷，应及时处理。（13）、钢管的直焊缝处不得点焊。（14）、点焊长度为50mm～60mm，环向点焊间距不大于400mm。（15）、焊接时，采取“逆向分段跳焊法”，每个口四个焊工同时对称焊，同时应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口缓慢降温，减少焊接热的影响。（16）、组合钢管固定口焊接及两管段间的闭合焊接，不应温差过大。（17）、管道连接时，环向焊缝的检验及质量应符合下列规定:a.检查前应清除焊缝的渣皮、飞溅物。b.应在油渗、水压试验前进行外观检查。c.焊缝外观质量应符合有关规定。d.不合格焊缝应返修，返修次数不得超过三次。六、焊接质量控制1、焊接质量控制实行三检制度，即自检、互检、专检，每条焊缝要求首先进行外观检查，并作好记录。2、焊接材料严格管理，严格执行有关规定及措施，绝对不使用无质量证明书的产品。3、钢管安装允许偏差:轴线60mm；高程±25mm。4、按规范和图纸要求对每道焊口进行20%的无损检验，作好标记。合格后才能进行试压防腐。焊接检查焊缝外观质量要求一览表缺陷名称质量要求裂纹未焊透不允许表面气孔夹渣焊瘤不允许咬边≤0.5mm，连续长度≤100mm，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长余高≤0~4mm焊缝宽度手工焊：盖过每边坡口宽度2~4mm埋弧焊：盖过每边坡口宽度2~7mm飞溅清除干净5.2.2施工测量5.2.2.1布设临时水准点（1）根据建设单位指定的水准点放设临时水准点，临时水准点应设置在不受施工影响的固定构筑物上，并应妥善保护和详细记录在测量手册上，并加以保护。（2）临时水准点设置要求a.临时水准点必须闭合，闭合差不得大于±12Kmm（K为两水准点间距，以Km计）。b.所设置的临时水准点间应相互测校调整，以防差错。5.2.1.3施工控制桩根据设计要求，实地定出管道中心线及转折点，并在适当地点设置施工控制桩，控制桩应妥善保护。5.2.1.4测量放线（1）沟槽平面放样根据管道中心控制桩和沟槽宽度放出开挖边线。（2）测定管道标高采用设置高程样板控制，高程样板设置方法如下：a.高程样板（俗称“龙门板”）应设置在稳定地位，不得设置在竖列板上。每节管段二头的窨井处和中间部位放测三块样板，并应通视，并在样板上定出管道中心线。b.高程样板标高控制高程样板标高=管内底标高+样尺高度样尺高度=地面标高-管内底标高+视线高视线高一般为1.2～1.5m，样尺高度一般取整数，以50cm一档为宜，使样尺高度固定，防止搞错。高程样板、样尺、样桩及相互关系见附图管道高程控制示意图。高程样板应有红白油漆标志，以便观测，高程样板必须复核后方可使用，在挖至底层土、做基础，排管等施工过程中应经常复核，发现偏差应及时纠正，放样复核的原始记录必须妥善保存，以备查考。5.2.3施工排水在管道工程施工时，要重视地面水的侵入和地下水的排除，特别是在多雨时节，汛期，必须采取防止雨水侵入的排水措施，确保施工范围构筑物的安全和顺利施工。本工程视具体土层情况排水措施采用槽外结合沟槽内明排水，槽内两侧开挖排水沟和集水坑，在挖底层土、铺筑管道基础、排管、回填土施工全过程中，沟槽内不积水，严禁水中作业。5.2.4沟槽开挖与支护5.2.4.1开挖断面的确定正确地选择沟槽的开挖断面，可以为管道施工创造有利条件，保证施工安全，减少开挖土方量，选定沟槽断面通常应考虑以下因素：土的种类，水文地质状况，施工方法，施工环境，支撑条件，管道断面尺寸，管节长度和管道埋深等。5.2.4.3沟槽支护本工程埋管深度为2m，为了尽量减少对新建路面的破坏范围，所以施工场地较为狭窄故考虑采用直槽断面，沟槽围护采用围檩板支撑结构。挖土深度至1.2m时，必须撑头档板，若遇土层松软或天气变化，应提前撑头档板，以后挖土与撑板应交替进行，修边后立即撑板，每次撑板高度一般为0.6～0.8m，若土质松软或下雨时应及时撑板和加设支撑。横撑板采用组织钢撑板，其尺寸为厚6～6.4cm，宽16～20cm，长200—400cm，竖列板采用木撑板其尺寸为厚10cm，宽20cm，长250～300cm，撑柱套筒使用Ф63.5×5～6mm钢管。横列板应水平放置，板缝应严密，板头应齐整，深度应到砾石基础面，若遇横穿沟槽的地下管线，管线上面和下面的撑板一般离管线10cm左右，对管线视具体情况可采用吊、撑、托、包等保护措施。竖列板应插至砂石基础面，在拆除底档铁撑柱进行排管前应用短木在混凝土侧面与竖列板之间临时支撑。新撑柱二头应水平，每层高度一致，每块竖列板上支撑不应少于二只2铁撑柱，上下二块竖列板应交错搭接，铁撑柱的水平间距，管节长度在2m以下时不大于2.5m，焊接钢管采取扩支撑办法后，支撑间距不大于3.0m，垂直间距均不大于1.5m。应充分顶紧，铁撑柱应加托木用蚂蝗钉或用12#铅丝绑扎牢固。5.2.4土方开挖沟槽挖土采用机械开挖，槽底30cm土体由人工