产品质量管理

产品质量管理质量、风险、软件工程等基本原则产品管理的核心思想一次成功系统管理预防为主实行法治质量管理行之有效的经验和方法最高管理者的质量职责新产品试制和试验控制纳入设计过程功能特性分类设计、工艺和产品质量三大评审保证图样和技术文件按规定进行审签、工艺和质量会签的、标准化检查质量体系认证现代质量观念包括：性能可靠性维修性安全性保障性经济性时间性着眼于长时期保持良好性能最佳寿命周期费用现代质量管理从抓生产过程延伸为抓：论证研制生产售后服务使用全过程从事后检验转变为：预防为主预防和把关相结合的过程控制强调不断改进强调分工各负其责最高管理者负全责八项管理原则之一以顾客为关注焦点1.顾客是接受产品的组织和个人，可以是消费者、委托人、最终使用者、零售商、受益者和采购方2.顾客是组织生存和发展的基础3.顾客的需求是变化的，组织必须持续改进八项原则之二领导作用1.确立组织的统一的宗旨及方向2.创造并保持使员工能充分参与实现组织目标的内部环境，形成企业文化。八项管理原则之三全员参与1.各级人员都是组织之本2.员工认识到自己工作的相关性和重要性，树立责任性3.员工参与管理，员工成绩给予肯定管理原则之四过程方法1.过程就是输入转化为输出的一项活动，可简单可复杂（三要素：输入、输出、活动）2.将活动和相关资源作为过程进行管理，可以更高效地得到期望的结果3.质量管理有四大过程：管理过程、资源管理过程、产品实现过程、测量分析和改进过程管理原则之五管理的系统方法1.在过程方法之上，遵循整体性原则、相关性原则、动态性原则、和有序性原则，以提高系统实现目标的整体有效性和效率2.确定系统的目标，如：系统功能、性能、技术指标、完成规定任务的要求、任务周期、任务剖面、寿命周期成本等管理原则之六持续改进1.不进则退，持续改进业绩是永恒主题2.全员参与持续改进3.鼓励用统计技术和先进的控制方法管理原则之七基于事实的决策方法1.有效决策是建立在数据和信息分析的基础之上2.采用统计技术管理原则之八与供方互利的关系1.互利的关系可增强双方创造价值的能力2.创造一个通畅和公开的沟通渠道，共同制定目标，共同解决问题。质量定义一组固有特性满足要求的程度1.特性是指可区分的特征，有物理特性（电、机械或化学）、功能特性、感官的特性（听觉、视觉、嗅觉）、行为特性（礼貌、正直）、时间的特性（准时性、可靠性、可用性）、人体功效特性2.固有特性：随着产品形成而产生的特性3.赋予特性：产品形成后人为的，如价格、交货期4.关键特性：这种特性不满足的话将发生人身安全并导致不能完成主要任务5.重要特性：这种特性不满足的话将导致不能完成主要任务6.要求：是指明示的、通常隐含的（惯例和一般做法）或必须履行的（安全性）需求和期望，质量定义广义性1.产品质量2.过程质量3.体系运行质量相对性1.不同相关方对同一产品提出不同要求2.不同级等不同场合的产品不可笼统的比较时效性1.顾客需求和期望不断变化2.组织应不断地调整对质量的要求不合格和缺陷不合格1.不仅要满足明示的（某个规定的）要求，还要满足隐含的以及必须履行的需求和期望，否则就是不合格。2.即符合性质量提升到适用性质量缺陷1.未满足与预期或规定用途有关的要求2.缺陷往往跟法律有关，应慎用3.缺陷有时间性，随着使用或科技发展，产品会暴露或认定有缺陷关键过程对形成产品质量起决定作用的过程1.一般包括形成关键、重要特性的过程2.加工难度大的过程3.质量不稳定的过程4.易造成重大经济损失的过程首件鉴定对试生产的第一件零部（组）件进行全面的过程和成品检查，以确定生产条件能否保证生产出符合设计要求的产品，实现批生产1.过程能力的鉴定2.产品的全面检查3.是在产品设计规范、产品验收规范、过程规范以及与之相关联的所有生产保障条件确定以后进行风险分析与评估风险的概念特定的不希望事件发生的可能性（概率）及发生后果的综合1.可能性与严重性是风险的两个特点2.三个独立的输入：事件发生的可能性（概率）如果事件发生，其后果的严重性人们对这两者综合的“严酷度”的主观评价a)低可能性/轻微后果——低风险b)高可能性/严重后果——高风险c)高可能性/轻微后果——低风险或中风险风险管理制定风险问题规划进行风险评估1.风险辨识2.风险分析3.风险排序设计开发过程中的风险由产品的使用要求转化为产品的设计要求1.对顾客提出的产品使用要求未认真评审和沟通，产品要求规定不当、过粗，设计要求模糊2.未明确使用环境要求3.设计要求提得太高4.设计要求不稳定，常变化设计开发过程中的风险设计方案及技术途径1.方案阶段未充分考虑各种影响因素2.设计方案或人机界面问题不符合用户的人力和技能水平3.依赖于未经考验的技术且无替代方案4.项目的成功依赖于最新技术进步设计开发过程中的风险设计的成熟性和可行性1.设计采用了未成熟技术或“稀有”材料来满足性能指标要求2.技术未在所要求的使用条件下得到验证3.技术指标依赖于复杂的硬件、软件或综合设计4.建模与仿真未经验证和确认，未足凭信5.软件设计缺陷，硬软件之间系统需求分配不合理6.系统不能满足用户要求7.试图在较高的应力下使用部件和器件8.设计对人员的培训和技能及设备提出了过高的要求设计开发过程中的风险设计过程的控制1.没有或未实施适宜的设计准则、规范和程序2.松散的、走过场的设计评审过程，达不到评审的目标3.没有采用所需要的设计手段和分析技术（如CAD技术、电应力、热应力、振动应力、潜在通路、最坏情况的容差、故障模式和影响、可靠性预计和分配等分析）4.没有建立和保持强有力的技术状态管理系统，随意更改设计5.必要的设计输出文件不全试验中的风险综合试验1.未在项目的早期启动试验规划、编制试验计划（包括主系统、分系统的所有研制试验和鉴定试验）2.试验未考虑所有重要性能和适用性规范3.试验设备不能完成特定试验，尤其是系统级试验试验中的风险验证试验1.试验未考虑最终使用环境，未考虑使用周期的极端情况和最恶劣的环境条件2.未对软件进行试验和验证3.未对试验中出现问题做深入分析，留下隐患试验中的风险验收试验1.所测量的关键参数和特性不能给出产品符合规范要求足够高的置信度2.未按规定进行全部项目的试验，有遗漏3.试验设备不能满足试验的要求试验中的风险试验环境加速1.试验方案不能保证取得可信的结果（如，加速因子不适宜）2.试验时间不够，未做完试验3.重大更改或改型后未进行试验生产过程中的风险设计的生产性和制造能力要求1.设计中考虑生产问题不充分2.设计提出过高的工艺要求，制造能力达不到3.设计提出过高的人员技能和培训的要求生产过程中的风险采购，零件/组件的可用性1.对供方的控制和管理计划不周2.过分依赖供方3.供方损失了关键的人物4.采购产品未经充分验证和筛选生产过程中的风险生产工艺及过程的鉴定1.不成熟或未经考验的技术在生产前尚不能得到充分的改进验证2.采用新技术、新工艺或新的工作流程，生产工艺过程未经过考验3.对特殊过程的过程参数未进行鉴定或验证4.加工工艺不稳定，经常更改生产过程中的风险设施、设备及工装1.设施设备不能满足工艺要求2.无适宜的专用工装、工具，不能防止加工中出差错3.手工操作，未采用自动化或半自动化的加工和测试手段（如CAM、SMT、ATE等）维修与保障的风险设计中未考虑保障性问题，不适应用户的人力和技能的情况未提供可靠的和可维修的保障和测试设备未提供与产品同等质量的备件提供的技术手册与产品的生产技术状态不协调，难以看懂费用/资金的风险未及早制定切实可行的费用目标预算周期内投资进程不稳定或资金不能及时到位冗余性能能力占去过多费用，即费用-性能权衡不够适宜进度风险进度目标不切实际，难以实现资源供应不能满足进度要求权衡研究未考虑进度问题风险分析对辨识出来的各重大风险进一步分析，找出风险的致因判断可能出现的情况关键过程对最佳惯例（或预期目标）偏离的程度确定每一个风险事件发生概率和后果评定风险大小风险分析风险分析的方法1.故障树分析（FTA）2.故障模式影响及危害性分析（FMECA）3.建模和仿真4.可靠性预计5.专家的技术评估这些方法不是彼此孤立的，对一个项目进行风险分析会同时用到两种以上的方法风险分析故障树分析（FTA）将重大风险事件作为“顶事件”，“顶事件”的发生是由于若干“中间事件”的逻辑组合所导致，“中间事件”又是由各个“底事件”逻辑组合所导致，构成了一个树状的逻辑因果关系图。（与和或的组合）风险分析故障模式影响及危害性分析（FMECA）1.通过对产品的个组成单元潜在的各种故障模式（原因）及其对产品功能的影响（结果）进行分析，并将每一个潜在故障模式按其严酷的程度分类（灾难的、致命的、临界的、轻度的四类）。2.这是一个从原因出发自下而上到分析结果的归纳分析方法风险分析建模和仿真虚拟地复制产品的过程，并能在较容易地获得易于操作的真实环境中模仿产品或过程，显示出产品或过程的具体、客观的情况，从而发现存在的问题，可作为分析风险问题的有力手段风险分析可靠性预计1.根据组成系统的元件、组件、分系统的可靠性来推测系统的可靠性，这是一个从小到大、由下而上的综合过程。2.是可靠性设计的重要内容，也可作为风险分析的一种方法风险分析专家的技术评估1.选择对这些问题有经验的专家及所分析的问题密切相关的或熟悉的人，进行调查、访谈，利用类似的已有风险经验教训和风险的历史数据类推比较，对所研究的风险问题进行评价、排序，得出定性或定量的(量化和权重处理）结果。2.发生的概率分五档（极小可能、不大可能、很可能、极有可能、接近肯定发生）3.风险的大小三档（高风险/重大危害/、中风险/某种危害/、低风险/轻微危害/）标准要求产品实现的策划1.对复杂产品实现的各阶段都应进行风险分析和评估，形成各阶段风险分析文件，并提供给顾客。2.产品采购过程进行风险管理的内容之一软件工程随着计算机软件在产品中的迅速发展，是否按工程方法管理软件的设计和开发，直接影响到产品的质量，包括的主要内容有：1.方法与技术（结构化方法、面向对象方法、快速原型法、形式化方法、逆向工程法）2.工具与环境（计算机辅助软件开发环境、软件开发工具箱，如测试工具、文档编制工具、配置管理SoftwareConfigurationManagement，通常将它缩写为SCM工具）3.管理与标准（计划管理、技术管理、质量管理、软件开发规范、软件文档编制规范、软件质量保证规范）4.组织与人员（项目负责人、开发人员、测试人员、质量管理人员、配置管理人员）软件工程的七条基本原理1983年提出的，国际认同，确保软件产品质量和开发效率的原理最小集合，彼此相互独立，不能用一条原理代替另一条原理，而且缺一不可。软件工程的七条基本原理第一条，用分阶段的生命周期计划严格管理统计发现，不成功的软件项目中有一半是由于计划不周造成的。在软件的整个生命周期中可分为六类计划，它们是项目概要计划、里程碑计划、项目控制计划、产品控制计划、验证计划、运行维护计划软件工程的七条基本原理第二条坚持进行阶段评审大部分软件错误是在编码之前造成的，据统计，设计错误占软件错误的63%，编码错误仅占37%，而且错误发现与改正的越晚，所需付出的代价也越高。因此，在每个阶段都进行严格的评审，以便尽早发现在软件开发过程中所犯的错误。软件工程的七条基本原理第三条实行严格的产品控制随意改变需求往往需要付出较高的代价，但是改变需求又是难免的，这只能依靠科学的产品控制技术来顺应这种要求。实行严格的产品控制，主要是实行基线配置管理。软件工程的七条基本原理第四条采用现代程序设计技术采用各种新的程序设计技术，可以提高软件开发的效率。如结构设计技术、面向对象的程序软件工程的七条基本原理第五条结果应能清楚地审查软件的特殊性（软件产品为逻辑产品；软件人员的工作情况可见性差；难以准确度量），使得软件产品的开发过程比一般产品更难于评价