产品质量检验与可靠性

产品质量检验与可靠性2015.06前言质量是构成社会财富的物质内容，从人们的日常生活到工业、农业、国防、科学研究等各行各业均息息相关。质量问题是经济发展中的一个战略问题。质量水平高低一个国家经济、科技、教育和管理水平的综合反映。质量意识强弱是一个国家国民素质优劣的标志。作为质量管理体系的重要环节，质量检验是保证产品质量的关键所在。而从事质量检验的人员素质对质量检验工作质量起着决定性的作用。因此系统地、完整地了解、熟悉、掌握产品质量检验与可靠性的基本知识对质量人员来说是极其必要的目录：一、质量的基本知识二、质量检验的依据三、质量检验的工作内容四、产品质量的抽样检验五、产品质量检验技术六、质量检验的统计与数据处理七、产品质量的可靠性目录1、质量：ISO：2008标准对质量定义：“一组固有特性满足要求的程度”质量的基本知识固有特性是指在某事或某物中本来就有的，尤其是那种永久的特性要求是指明示的通常隐含的或必须履行的要求或期望2、检验：ISO：2008标准对质量定义：“通过观察或判断，适当时结合测量、试验或估量所进行的符合性评价”。3、质量特性：ISO：2008标准对质量特性定义：“与要求有关的产品、过程或体系的固有特性”。根据影响顾客满意要求程度不同，可划分为关键、重要、一般。术语：质量的基本知识1、质量检验阶段2、统计质量控制阶段3、全面质量管理阶段质量控制的三个阶段：质量检验的功能1、鉴别功能—对原料、外购、外协、半成品、成品进行质量鉴别的过程2、把关功能—鉴别是把关的前提，把关是质量检验活动最重要功能3、预防功能—对原料、过程采取抽检，避免后续大量报废4、报告功能—收集、积累、整理、分析大量的检验信息，根据需求形成报告5、监督功能—通过检验对产品质量状态和工艺状态进行监督（发生不合格）质量的基本知识1、按生产过程的顺序分类2、按检验地点分类3、按检验方法分类4、按被检验产品的数量分类5、按检验性质分类6、按检验的效果分类等质量检验的分类：质量检验的基本要素：1、检验对象—产品或服务2、检验依据—技术标准、产品图纸、制造工艺和供需合同等3、检验手段—对产品的特性进行测量、检查、试验、度量4、检验数据—用数据表示检验的结果5、检验结论—对于检验的结果与规定的要求对比，作出结论6、检验文件—包括检验计划书、委托书、检验记录、统计表等质量的基本知识质量检验的步骤1.检验的准备2.测量或试验3.记录4.比较和判断5.确认和处置质量的基本知识1.检验的准备熟悉规定要求，选择检验方法，制定检验规范。2.测量或试验按已确定的检验方法和方案，对产品质量特性进行定量或定性的观察、测量、试验，得到需要的量值和结果。3.记录对测量的条件、测量得到的量值和观察得到的技术状态用规范化的格式和要求予以记载或描述，作为客观证据保存下来。质量的基本知识4、比较和判定由专职人员将检验的结果与规定的要求进行对照比较，确定每一项质量特性是否符合要求，从而判定被检验的产品是否合格。5、确认和处置检验有关人员对检验的记录和判定的结果进行签字确认。★对合格品准予放行，并及时转入下一作业过程（工序）或准予入库、交付（消售、使用）。对不合格品，按其程度分别情况做出返工、返修、让步接收或报废处置。★对批量产品，根据产品批质量情况和检验判定结果分别做出接收、拒收、复检处理。质量检验的依据质量检验依据有关质量法律法规技术标准技术文件采购标准管理标准产品标准其他相关标准基础标准设计文件工艺文件合同技术协议质量手册程序文件支持性文件规章制度二、质量检验的依据质量检验的依据三、质量检验的工作内容检验工作的具体内容包括：制定检验计划、抽样、检验、检验数据的处理和表示、按检验依据判定、检验数据的统计与分析、检验状态标识、检验报告等作用:1.明确每个检验岗位和检验员的具体职责和任务;2.被检产品的质量特性及与产品的关系;3.做好检验的准备工作.内容:1.设计检验流程图;2.选择检验方式;3.检验点(岗位)设置;4.质量缺陷严重性分级;5.编制质量特性分析表;6.制定检验规程(作业指导书);7.提出检测设备计划;8.检验人员配备及培训.质量检验计划质量检验的依据计数抽样检验常用的的抽样方法如下：一）简单随机抽样1．投骰子法：参见国家标准GB10111。2．随机数表法3．抽签法二）分层随机抽样将检验批总体（N）划分为若干层，再从各层中分别抽取样本单位的方法。将整批产品划分成若干层时，应尽量使同一层内的产品质量均匀整齐，以提高抽样的准确度。分层的方法可按产品堆放的上、下或前后位置分层，也可按生产时间的前后顺序分层等。三）分段随机抽样当产品批可以分成一些小部分（副批）时，如果各部分已严密包装，则进行分层抽样非常麻烦。这时可考虑采取分段随机抽样的方法，即先随机抽取几个小部分，再从所抽取的每个小部分中进一步随机抽取若干件单件产品。也有三段随机抽样和多段随机抽样。四）系统随机抽样当产品按顺序排列时，可考虑行随机抽出第一件产品（称为随机起点），然后接下去每隔数件抽取一件，这种抽样方法称为系统随机抽样4.2.4样本的抽取方法质量检验的依据4.2.4检验的具体实施进货检验(IQC)1、主要职责:按质量策划的结果(如质量计划、进货检验指导书、国家或行业标准等)实施检验;做好记录并保存好检验结果;做好产品状态的标识;进行不合格品统计和控制;异常信息反馈.质量检验的依据过程检验(IPQC)1、主要职责:按质量策划的结果(如质量计划、作业指导书等)实施检验;做好记录并保存好检验结果;做好产品状态的标识;进行不合格品统计和控制;异常信息反馈.2、过程检验的分类:首/末件检验;作业员自检;检验员巡检;转序检验.注:企业在质量策划时可根据产品、过程和人员状况进行选择使用.质量检验的依据最终检验(FQC)1、主要职责:按质量策划的结果(如质量计划、最终检验指导书、国家或行业标准等)实施检验;做好记录并保存好检验结果;做好产品状态的标识;进行不合格品统计和控制;异常信息反馈.注:只有质量计划中规定的所有检验项目都完成且合格之后,产品才能转序或入库.质量检验的依据出货检验(OQC)1、主要职责:按质量策划的结果(如质量计划、出货检验指导书)实施检验;做好记录并保存好检验结果;做好产品状态的标识;对不合格品进行登记、隔离并采取措施;对采取措施的结果进行验证;异常信息反馈.2、主要内容:产品;标识;包装.质量检验的依据4.2.4工序质量控制一）工序质量工序质量属于制造质量范畴，主要指产品或工序质量特性符合设计规范与工艺标准的程度二）工序质量的波动1、正常波动—由于偶然原因引起的随机误差而造成的波动，例如在符合规定的工艺条件下，仍会产品原材料的微小差异、机床的轻微震动等使工序质量产生波动。但这些情况在什么时候发生具有随机性，故称随机波动，也即正常波动。2、异常波动—由于系统原因引起的系统误差而造成的波动，例如混料、设备间隙过大、夹具严重松动等，又称系统波动以上可以采用控制图、直方图等手段加以区别三）工序质量控制的概念工序质量的波动是由工序因素人、机、料、法、环和检测（简称5M1E）发生变化而引起的。四）系统随机抽样当产品按顺序排列时，可考虑行随机抽出第一件产品（称为随机起点），然后接下去每隔数件抽取一件，这种抽样方法称为系统随机抽样质量检验的依据4.2.4不合格品的控制1、不合格品的定义未满足明示的、习惯上隐含的或必须履行的需求和期望的产品.2、不合格品的控制要求标识记录评审隔离处置3、不合格品评审和处置的方法返工;返修;让步接受;降级或改做它用;拒收或报废.发现不合格品应立即进行质量分析，采取纠正措施和预防措施。建立健全不合格制度和档案。定期进行分析统计，掌握不合格原因及规律质量检验的依据4.2.4检验记录与检验报告1、检验记录记录是活动的凭证。不作记录严格说可视为没有进行过活动。因此每个检验人员在从事检验工作的第一天一定要养成作记录的习惯。做好原始记录应注意：①、原始记录表格设计要科学、合理，应有足够的信息②、检验人员必须如实记录原始观察值，不得直接填写检验结果③、应采用法定计量单位。如遇非法定计量单位，应换算④、记录出现差错，应采用“划该法”2、检验报告通常就是出厂报告。检验报告是企业检验机构进行检验的最终产品，也是企业检验机构检验工作质量水平的综合体现。报告的准确性和可靠性直接关系到企业的形象和信誉，是处理好企业与顾客关系的重要砝码。需注意一下几点：1、检验报告应加盖检验机构公章。报告不应手写2、应包含所有的客户要求的信息3、检验结果与检验结论质量检验的依据4、产品质量的抽样检验抽样检验的基本概念4.1.1全数检验与抽样检验A）全数检验又叫百分之百检验，也就是对交验批的每一件产品进行检验，根据检验的结果对每件产品作出合格与否的判定。下列情况不适合进行全数检验，或不可能进行全数检验:（1）当检验具有破坏性时,如微动开关寿命。（2）交验批量很大时，就不宜实施全数检验（3）被检产品是大批量连续体或是流程性材料时，无法全数检验，如电线、钢材等。（4）交验产品结构复杂，检验项目多，而又希望检验费用少时，一般不采用全数检验质量检验的依据B）抽样检验抽样检验就是根据选定的抽样方案，从批中抽取一小部分产品作为样本进行检测，并将检测结果同批的判定基准相比较，从而判定批接收与否的检验。Nnd比较整批接收整批不接收随机抽样全检样本中不合格品数或不合格数d≤Acd≥Re交验总量样本量质量检验的依据1．节省人力、物力，节约检验费用，特别是对破坏性或检验费用很高的。2．对于散装的产品（如塑料、油漆等）或连续体（如钢材、电线等），只能抽样检验3．加强质量管理保证产品质量。4．在进货检验时，可促使供货方提供高质量的产品。5．抽样检验所用时间少，得出结论快。6．采用抽样检验，可以集中力量检验主要质量特性进行。4.1.2抽样检验的优越性4.1.3抽样检验的两种错误判断将合格批判为不合格批的错误，是以好当坏，称为第一种错误，对生产方不利，又叫做生产方风险，产生这种错误的概率为α，故也称α错误。将不合格批判为合格批的错误，是以坏当好，称为第二种错误，对使用方不利，又叫做使用方风险，产生这种错误的概率为β，故也称β错误。抽样检验方法1．对于无法采用全数检验的场合，如检验是破坏性的，或被检验产品是大批量连续体时，应采用抽样检验。2．对于产品的主要质量特性，如已实现自动化检验（非破坏性）时，应采用全数检验3．产品批量小且为非破坏性检验时，可全数检验；产品批量大时，可抽样检验。4．生产过程失控，产品质量低或波动大时，可全数检验（非破坏性）；生产过程受控，产品质量高且稳定时，可抽样检验。5．产品的关键、重要特性若不合格，则产品转入下道工序或在使用中将导致致命后果或会造成重大损失，此类特性应全数检验；一般件、一般特性，可抽样检验。6．检验项目少、检验费用低的检验，可用全数检验；检验项目多、检验费用高的检验，可抽样检验。4.2.1选择检验方法的原则检验方法按抽样方案分类4.2.2检验方法按抽样方案分类一．按判定基准分1）计数抽样方案利用计数检验结果，以不合格的个数为基准来判定产品批合格与否。2）计量抽样方案利用计量检验结果来判定产品批合格与否二、按检验的实施方式分类（1）标准型抽样方案标准型抽样方案适用于孤立批的检验。（2）挑选型抽样方案挑选型抽样方案适用于不能选择供货方的进货检验、过程检验和最终检验。（3）调整型抽样方案：调整型抽样方案适用于连续批的检验，（4）连续生产型抽样方案适用于连续生产的生产线三、按抽样的次数分1）一次抽样方案2）二次抽样方案3）多次抽样方案4）序贯抽样方案每次仅随机抽取一个样本进行检验，抽验次数不预先规定，每抽检一个样本后都应作出三种可能的判决，即接收该批、拒收该批、继续抽检一个样本，直至作出批接收与否的结论。检验方法按抽样方案分类四、按检验的目的分类（1）逐批抽样检验对每一检验批逐批抽取样本，进行检验，判定批产品是否接收，主要用于产品的交收检验。（2）周期抽样检