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11目的和适用范围为了统一公司内部修磨工序的标准化，特制订此作业指导书。本文规定了修磨工序的基本要求，包括下料、坡口、焊接后的修磨。2术语修磨：通过使用手提工具操作除去工作表层材料从而使工件获得所需要的形状或表面粗糙度。打磨修整：将焊缝局部不规则处打磨消除。全部打磨：从一侧(或两侧)打磨整个焊缝表面但不改变焊缝形状。磨平：从一侧(或两侧)打磨整个焊缝，使其厚度与周围表面相同。3技术要求3.1在下列情况下需要打磨3.1.1图纸上明确要求打磨的。3.1.2在相关文件中要求打磨的。3.1.3经过下料工序(数控切割、剪板下料)切割后的工件切割处。3.1.4打坡口后的工件的切割处。3.1.5不符合质量要求的焊缝及焊接监督人要求打磨的。3.2技术要求一般来说修磨是使焊缝与板之间或组件与组件之间达到圆滑的过渡，因此焊工需要：3.2.1使用合适的工具。3.2.2不要损坏母材，增加额外的切口或凹痕，打磨到母材表面即可。3.2.3修磨方向平行于载荷方向或板材的轧制方向。3.2.4修磨不要减少材料壁厚或小于最小的厚度要求。4安全要求24.1修磨时必须配戴劳保用品。4.2熟知相关操作规程。5工具5.1砂轮机工件切割后的清理修磨。焊前焊道清理修磨。移除材料表面的锈蚀、油污和其他杂质。组装前坡口修磨。用于焊缝接头修磨。用于焊缝层间清理修磨和清根。用于焊缝修理坡口修磨。5.2角磨机用于拐角处焊缝接头修磨用于焊缝修理坡口修磨用于清根修磨35.3钢丝刷5.4风铲5.5砂轮片打磨铰刀根据不同的打磨空间选择合适的铰刀用于根部清理打磨的铰刀用于拐角处焊缝打磨用于引弧板切割后的打磨用于移除焊缝或材料表面的浮锈。用于焊缝的层间清理，去除氧化皮或药皮用于表面的清理，去除氧化皮，飞溅4125x2.5x22.2125x6x22.2125x22/5’x7/86内容6.1下料工序(包括下料、打坡口)的修磨6.1.1剪板下料的工件，用磨光机去除毛刺、飞边。6.1.2数控切割的工件，用磨光机去除割渣、氧化皮。6.1.3打坡口的工件，用磨光机去除割渣、氧化皮。6.1.4图纸要求锐边倒钝的工件。6.2焊接打磨6.2.1焊前准备a.单件要求打砂的工件去除表面的锈蚀、油污、以及其他杂质。b.组装前焊道两侧20mm的范围内打磨移除其他杂质(修磨区域不得涂抹焊接油)。c.修磨前检查砂轮机转动时是否有油污飞出，确认没有油污飞溅后，才能开始修磨工件。6.2.2焊接过程中的修磨a.焊道清理。多道焊时每焊完一道焊缝，要用钢丝砂轮或风铲去除焊缝表面的氧化皮，飞溅。b.层间清理修磨去除不规则的焊缝，保证焊接平滑过渡。c.背部清根。有背面焊的焊缝在焊完正面的焊缝后，用砂轮进行背面清根，确保清根彻底。5d.焊缝根部清理打磨，焊接第一道前，用砂轮机或绞刀打磨移除锈蚀、油污、以及其他杂质。e.角焊缝和HY焊缝根部锈蚀的打磨清理，用砂轮机或绞刀打磨移除锈蚀,修磨根部约0.3-0.5mm深。6.2.3焊接后焊缝的修磨a.焊接接头的修磨。焊后允许对不良的焊接接头进行修磨处理，焊缝表面要圆滑过渡。b.焊缝余高过大，焊脚过大或角焊接不对称的修磨处理，修磨方向要平行于焊缝受力方向，使用砂轮片打磨后，用锥状砂轮修磨焊缝表面圆滑过渡。GGGGG:打磨方向c.轻度咬边的修磨处理。咬边深度不超过0.5mm并且确认在标准接受范围内，允许用布砂轮进行修磨处理，修磨时要圆滑过渡。7修磨后检查67.1不允许有各种可见的缺陷，对于仰焊位置的焊缝，允许存在由重力引起的不大于0.5mm的凹坑。7.2焊接表面应光滑，清除焊道波纹，并且与母材部分的表面平滑过渡。7.3应保证焊接件修磨后的厚度不小于设计要求的最小厚度，必要时用测量工具测量厚度。7.4需要时，用表面粗糙度为6.3um的样块比较来评定修磨后表面粗糙度，修磨后要求做无损检验的焊缝的表面粗糙度应达到相应程序的要求。8实例说明8.1下料、打坡口、气割（单件修磨方式对照）8.2焊接修磨错误示例正确的修磨方式对工件表面无损伤错误的修磨方式对工件表面有损伤78.3焊接修磨方式对照错误的打磨方向(红色)与受力方向(绿色)交叉错误的修磨方式错误的修磨方式错误的修磨方式错误的修磨方式正确的打磨方向与受力方向一致8右边的打磨是错误的，咬边消除了，但是表面损坏，划痕与板材交叉。焊趾处有很深的划痕。不允许尖锐的边缘。不允许小弧度，那会引起高的应力集中。以上的打磨是错误的，由于打磨设备使用不当导致母材和焊缝变热。参见板材上退火颜色，焊趾区域仍留有划痕。9错误的打磨，尖锐且深的划痕错误的打磨方向与板材表面交叉正确的打磨方向平行于板材表面或受力方向10不允许这种热的切割损坏，需要被消除。注意：在移除引弧板的过程中，板材表面打磨不要减小工件原有的宽度。与板材交叉的错误打磨示例错误的11正确的与板材交叉的正确的打磨示例正确的打磨，焊缝和焊趾没有划痕错误，起弧和收弧处的划