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模具行业“十二五”发展规划中国模具工业协会编制（中国模具工业协会第六届理事会第四次常务理事会议通过）模具是制造业中不可或缺的特殊基础装备，主要用于高效大批量生产工业产品中的有关零部件和制件，是装备制造业的重要组成部分，其产业关联度高，技术、资金密集，是制造业各有关行业产业升级和技术进步的重要保障之一。为贯彻落实党中央、国务院关于扩市场、调结构、促平衡，加快转变经济发展方式的总体要求，促进行业健康平稳发展，推动产业升级，为实现2020年步入世界模具强国之列奠定坚实的基础，特编制本规划。一、模具工业在国民经济（制造业）中的作用与地位及行业现状1、作用与地位模具是工业生产中极其重要而又不可或缺的特殊基础工艺装备，其生产过程集精密制造、计算机技术、智能控制和绿色制造为一体，既是高新技术载体，又是高新技术产品。由于使用模具批量生产制件具有的高生产效率、高一致性、低耗能耗材，以及有较高的精度和复杂程度，因此已越来越被国民经济各工业生产部门所重视，被广泛应用于机械、电子、汽车、信息、航空、航天、轻工、军工、交通、建材、医疗、生物、能源等制造领域，在为我国经济发展、国防现代化和高端技术服务中起到了十分重要的支撑作用，也为我国经济运行中的节能降耗，做出了重要贡献。模具工业是重要的基础工业。工业要发展，模具须先行。没有高水平的模具就没有高水平的工业产品。现在，模具工业水平已经成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，也是一个国家的工业产品保持国际竞争力的重要保证之一。2、行业特点与现状绝大多数模具都是针对特定用户而单件生产的，因此模具企业与一般工业产品企业相比，数量多、规模小，多为中小企业。由于模具产品技术含量较高，活化劳动比重大，增值率高，生产周期较长，因而模具制造行业就有了技术密集和资金密集、均衡生产和企业管理难度大、对特定用户有特殊的依赖性、增值税负重、企业资金积累慢以及投资回收期长等许多特点。由于模具产品品种繁多，大小十分悬殊，要求各异，因此模具企业发展适于“小而精、小而专、小而特”；行业发展适合于集聚生产和集群式发展，以建立较强的协作配套体系。这也是模具行业的重要特点之一。随着时代的进步和科技的发展，过去长期依赖钳工、以钳工为核心的粗放型作坊式的生产管理模式，正逐渐被以技术为依托、以设计为中心的集约型现代化生产管理模式所替代；模具产品的传统概念也正被模具是高新技术产品的概念所替代。目前全国共有模具生产企业（厂、点）约3万个，从业人员近100万人，2009年模具销售额约980亿元。根据2008年我国工业普查资料，模具制造行业主营收入500万元以上企业全国共有2813个，从业人员41.22万人，工业总产值1178.35亿元（含模具及非模具产品），资产总计1206.34亿元，利税总额133.90亿元。根据海关统计，2009年我国共进口模具19.64亿美元，出口18.43亿美元。出口模具约占模具总销售额的12.8%。从模具产需情况看，中低档模具已供过于求，而以大型、精密、复杂、长寿命模具为主要代表的高技术含量模具自给率还较低，只有60%左右，有很大一部分依靠进口。目前模具总销售额中塑料模具占比最大，约占45%；冲压模具约占37%；铸造模具约占9%；其他各类模具共计约9%。从产业布局来看，珠江三角洲和长江三角洲是我国模具工业最为集中的地区，近来环渤海地区也在快速发展。按省、市来说，广东是模具第一大省，浙江次之，上海和江苏的模具工业也相当发达，安徽发展也很快。模具生产集聚地主要有深圳、宁波、台州、苏锡常地区、青岛和胶东地区、珠江下游地区、成渝地区、京津冀（泊头、黄骅）地区、合肥和芜湖地区以及大连、十堰等。各地相继涌现出来的模具城、模具园区等，则是模具集聚生产最为突出的地方，具有一定规模的模具园区（模具城）全国已有20个左右。从产业技术进步看，“十五”以来，在政府政策扶持和引导下，模具行业投入较大，企业装备水平和实力有了很大提高，生产技术长足进步，CAD/CAM技术已普及；热流道技术和多工位级进冲压技术已得到较好推广；CAE、CAPP、PLM、ERP等数字化技术已有一部分企业开始采用，并收到了较好的效果；高速加工、并行工程、逆向工程、虚拟制造、无图生产和标准化生产已在一些重点骨干企业实施。技术的进步，促使模具产品水平近年来也有了很大提高，向高端发展趋向较为明显。一些模具产品已达到或接近世界先进水平，其中具有代表性的如单套模具重量达到120吨的巨型模具、加工精度达到0.3～0.5μm的超精模具、使用寿命达到3亿～4亿次的长寿命模具、能与2500次/分钟高速冲床配套的高速精密冲压模具、实现多料和多工序成形的多功能复合模具、能实现智能控制的复杂模具，等等。当然，能生产高水平模具的企业在行业中还只占少数，综合来看，我国模具行业总体水平还比较低。模具产业的快速发展，促进了行业重点骨干企业的形成，现在被中国模协认定和授牌的重点骨干模具企业已达110个。行业骨干队伍的形成起到了引领行业发展的作用。二、我国模具工业与国际先进水平的主要差距及存在的主要问题1、主要差距我国模具工业与国际先进水平相比，由于在理念、设计、工艺、技术、经验等方面存在差距，因此在企业的综合水平上特别是产品水平方面就必然会有差距。差距虽然正在不断缩小，但从总体来看，目前我们还处于以向先进国家跟踪学习为主的阶段，创新不够，尚未到达信息化生产管理和创新发展阶段，只处于世界中等水平，仍有大约10年以上的差距，其中模具加工在线测量和计算机辅助测量及企业管理的差距在15年以上。管理水平、设计理念、模具结构需要不断创新，设计制造方法、工艺方案、协作条件等需要不断更新、提高和努力创造，经验需要不断积累和沉淀，现代制造服务业需要不断发展，模具制造产业链上各个环节需要环环相扣并互相匹配。面对差距，我们既要努力追赶，更要开创自己的发展道路。综合水平的差距最终都会反映到模具产品中可以量化和感知的具体指标上。综合我国各类模具情况，与国外先进水平的差距主要表现为：模具使用寿命低30%～50%（精冲模寿命一般只有国外先进水平的1/3左右），生产周期长30%～50%，质量可靠性与稳定性较差，制造精度和标准化程度较低，等等。与此同时，我国在研发能力、人员素质、对模具设计制造的基础理论与技术的研究等方面也存在较大差距，因此造成在模具新领域的开拓和新产品的开发上较慢，高技术含量模具的比例比国外也要低得多（国外约为60%左右，国内不足40%），劳动生产率也要低许多。2、主要问题存在的主要问题大致有如下方面：⑴研发及自主创新能力薄弱。基础差、能力不足、投入少、不够重视、缺乏长期可持续发展观念等都是造成模具产品及其生产工艺、工具（包括软件）、装备的设计、研发（包括二次开发）及自主创新能力薄弱的重要原因。⑵企业管理落后于技术的进步。管理落后主要体现在生产组织方式及信息化采用方面。国内虽然已经有不少企业完成了从作坊式和承包方式生产向零件化现代生产方式的过渡，但沿用作坊式生产的小企业还不少；已实行零件化生产的企业中只有少数企业采用了信息化管理，且层次也还不高。行业和企业的专业化水平都比较低，企业技术特长少。⑶数字化信息化水平还较低。国内多数企业数字化信息化大都停留在CAD/CAM的应用上,CAE、CAPP尚未普及,许多企业数据库尚未建立或正在建立；企业标准化生产水平和软件应用水平都低，软件应用开发跟不上生产需要。⑷标准和标准件生产供应滞后于模具生产的发展。模具行业现有的国家标准和行业标准中有不少已经落后于生产（有些模具种类至今无国标，不少标准多年未修订）；生产过程的标准化还刚起步不久；大多数企业缺少企标；标准件品种规格少，应用水平低，高品质标准件还主要依靠进口；为高端汽车冲压模具配套的铸件质量问题也不少，这些都影响和制约着模具生产的发展和质量的提高。⑸人才与发展不相适应。人才发展的速度跟不上行业发展速度，目前全行业人才缺乏，尤其是高级人才更加匮乏，数量是一个方面，人才素质与水平更加重要。学校与培训机构不足、培养目标不高是问题的一个方面，企业缺乏培养人才积极性也不可忽视。⑹以模具为核心的产业链各个环节协同发展不够，尤以模具材料发展滞后最为明显。模具材料对模具质量影响极大，国产模具材料长期以来，不论从品种、质量还是数量上都不能满足模具生产的需要，高档模具和出口模具的材料几乎全部依靠进口。模具上游的各种装备（机床、工夹量刃具、检测、热处理和处理设备等）和生产手段（软件、辅料、损耗件等）以及下游的成形材料（各种塑料、橡胶、板材、金属与非金属及复合材料等）和成形装备（橡塑成形设备、冲压设备、铸锻设备等），甚至包括影响模具发展的物流及金融等产业链的各个环节大都分属于各有关行业，大都联系不够密切，配合不够默契，协同程度较差，这就造成了对模具工业发展的制约。三、“十二五”发展目标及战略1、发展环境与市场“十二五”时期是我国妥善应对国内外发展环境重大变化、加快实现全面建设小康社会目标的关键时期，也是我国模具制造行业健康发展的关键时期，国内外环境不确定因素虽然很多，但我国经济发展仍在高速增长期内，我国模具在国际模具市场上的比较优势仍旧存在，国内模具市场预期也继续看好。2010年我国人均塑料消费量约为46公斤，仅为发达国家的1/3，这预示着“十二五”期间我国塑料制品行业仍将会保持高速发展；在“以塑代钢”、“以塑代木”的必然趋势下，工程塑料制品业在“十二五”期间预计也会维持年均15%的市场增长率。由此可以想见，在模具总量中占比最高、支撑塑料制品业的塑料模具市场，“十二五”也将会以较高的增长速度发展。作为模具使用量最大的汽车行业，预计“十二五”期间将会以年均10%左右的增长速度发展，加上我国庞大的机动车保有量（2009年底为1.86亿辆，其中汽车7619.3万辆，摩托车9453万辆）所带动的维修配件市场和出口市场，我国汽车零部件也将在1.5万亿元的厐大市场基础上保持较高的增长速度，由此预计“十二五”期间汽车模具的年均增速不会低于10%，包括汽车轮胎模具在内的橡胶模具年均增速将达到10%以上。电子及信息产业也是模具的大用户，“十二五”预计将有20%左右的年均增速。轨道交通、航空航天、新能源、医疗器械、建材等行业也将为模具带来庞大的市场。例如医疗器械，目前我国只占全球2%的份额，药品与医疗器械消费比只有2.5：1，而发达国家是1：1；美国在医用塑料方面的人均年消耗费用为300美元，而中国只有30元人民币，可见发展潜力之大。在国际市场方面，由于工业发达国家人工成本的持续提高，迫使他们为了降低生产成本而不断把模具向发展中国家尤其是像我国这样有较好技术基础的发展中国家转移。跨国公司到我国来采购模具的趋势尚在发展之中，国际新兴市场的开拓也大有可为。总之，“十二五”期间模具市场将继续看好，模具行业发展可期。与此同时，我们也应该看到我国的人工成本也在不断提高，模具制造低成本优势正在不断减弱，由于我们创新能力较弱，一些高端领域内我们尚缺乏竞争优势。2、指导思想和总任务坚持科学发展观，以结构调整为主线，以技术进步为依托，创新驱动，“好”字当头，搞好信息化与工业化的融合，以提高行业整体实力和企业核心竞争力为主要目标，深化改革，开拓市场，苦练内功，着力转变发展方式，提升软实力，更好地为提高装备制造业总体水平、为我国实现低碳经济和国防现代化服务，为我国模具行业到2020年步入世界模具强国奠定坚实的基础。3、发展战略突出调整结构和转变发展方式，通过创新与培育来带动产业转型和技术升级，着力推进信息化与工业化的融合，切实提高发展质量和效益，努力实现发展速度与质量提升、结构优化、效益提高相协调。⑴大力推进产品结构调整。许多国家建设重点的项目和战略性新兴产业都需要模具予以支撑，例如发展新能源、海洋工程、生物工程、物联网、智能电网以及医疗和交通等产业都需要大量的模具，而且其中的许多模具需要由新的材料、新的成形技术、新的模具结构来实现，有些甚至是完全新型的模具产品。这也是行业发展的新的增长点，对产业结构调整和产业升级有重大意义，“十二五”期间模具工业要进一步积极主动去寻求发展。因此，“十二