供应链管理环境下的库存管理问题

第6章供应链管理环境下的库存控制库存管理的基本原理和方法•供应链管理环境下的库存问题•供应商管理库存•联合库存管理与多级库存控制•战略库存控制：工作流管理•Push与Pull结合的库存管理模式第一节库存管理的基本原理和方法一、库存基本概念一般地说,库存是指暂时闲置的用于将来目的的资源.如:原材料、半成品、成品、机器、人才、技术等等单周期与多周期库存单周期库存：库存物品不能重复订货多周期库存：库存物品可以重复订货独立需求与相关需求库存独立需求库存：库存管理对象是具有独立需求属性的物品相关需求库存：库存管理对象是具有相关需求属性的物品二、基本库存控制方法(一)库存补给策略几种常见的订货点法库存控制策略(Q,R)策略：连续性检查的固定订货量、固定订货点策略(R,S)策略：连续性检查的固定订货点、最大库存策略(t,S)策略：周期性检查策略(t,R,S)策略：综合库存策略(二)常见库存控制模型确定型库存模型随机型库存模型1.(Q,R)策略基本思想：对库存进行连续性检查，当库存降低到订货点水平R时，即发出一个订货，每次的订货量保持不变，都为固定值Q。该策略适用于需求量大、缺货费用较高、需求波动性很大的情形。QLTQ库存量Q—订货量LT—提前期R—订货点水平时间R图8-1连续性检查（Q,R）策略2.(R,S)策略基本思想：该策略和（Q,R）策略一样，都是连续性检查类型的策略，也就是要随时检查库存状态，当发现库存降低到订货点水平R时，开始订货，订货后使最大库存保持不变，即为常量S,若发出订单时库存量为I,则其订货量即为（S-I）。该策略和（Q,R）策略的不同之处在于其订货量是按实际库存而定，因而订货量是可变的。3.(t,S)策略基本思想：每隔一定时期检查一次库存，并发出一次订货，把现有库存补充到最大库存水平S,如果检查时库存量为I，则订货量为S-I。如图8-2所示，经过固定的检查期t,发出订货，这时，库存量为I1,订货量为(S-I1)。经过一定的时间（LT），库存补充(S-I1)，库存到达A点。再经过一个固定的检查时期t,又发出一次订货，订货量为(S-I2),经过一定的时间（LT---订货提前期，可以为随机变量）,库存有达到新的高度B。如此周期性检查库存，不断补给。该策略适用于一些不很重要的、或使用量不大的物资。BS-I2AI2LTLTS-I1I1库存量时间ttt最大库存S图8-2（t,S）策略4.(t,R,S)策略基本思想：该策略是策略（t,S）和策略（R,S）的综合。如图8-3所示，这种补给策略有一个固定的检查周期t、最大库存量S、固定订货点水平R。当经过一定的检查周期t后，若库存低于订货点，则发出订货，否则，不订货。订货量的大小等于最大库存量减去检查时的库存量。如图8-3所示，当经过固定的检查时期到达A点时，此时库存已降低到订货点水平线R之下，因而应发出一次订货，订货量等于最大库存量S与当时的库存量I1的差（S-I1）。经过一定的订货提前期后在B点订货到达，库存补充到C点，在第二个检查期到来时，此时库存位置在D，比订货点水平位置线高，无须订货。第三个检查期到来时，库存点在E，等于订货点，又发出一次订货，订货量为(S-I3),如此周期地进行下去，实现周期性库存补给。GFEDCBAI3S-I3I2I1S-I1tttt库存量时间图8-3（t,R,S）策略最大库存量S订货点水平R1.确定型库存模型(1)周期性检查模型此类模型有六种，分不允许缺货、允许缺货、实行补货等三种情况。每种情况又分瞬时到货、延时到货两种情形。最常用的模型是不允许缺货、瞬时到货型。其最佳订货周期为：式中：----每次订货的费用（元）----单位产品库存维持费（元/件·年）----需求率（年需求量）（件/年）最大库存量：HDCTR2*RCHDDTS*1.确定型库存模型(续)(2)连续性检查模型连续性库存检查模型分六种：不允许缺货、瞬时到货型；不允许缺货、持时到货型；允许缺货、瞬时到货型；允许缺货、持时到货型；补货、瞬时到货型；补货、持时到货型。最常见的连续性检查模型是不允许缺货、瞬时到货型。最经典的经济订货批量模型（EOQ）模型就是这种。最佳订货批量：订货点：----每次订货的费用（元）----单位库存维持费（元/件·年）----需求率（年需求量）（件/年）----为订货提前期。DHDCQR2*DLTR*RCHLT2.随机型库存模型随机型库存模型要解决的这样问题是：确定经济订货批量或经济订货期；确定安全库存量；确定订货点和订货后最大库存量。随机型库存模型也分连续性检查和周期性检查两种情形。当需求量、提前期同时为随机变量时，库存模型较为复杂。第二节供应链管理环境下的库存问题供应链管理环境下的库存问题供应链中的需求变异放大原理与库存波动供应链中的不确定性与库存供应链中的不确定性供应链中的不确定性与库存的关系衔接不确定性对库存的影响运作不确定性对库存的影响一、供应链管理环境下的库存问题没有供应链的整体观念对用户服务的理解与定义不恰当不准确的交货状态数据低效率的信息传递系统忽视不确定性对库存的影响库存控制策略简单化缺乏合作与协调性产品的过程设计没有考虑供应链上库存的影响二、供应链中的需求变异放大原理与库存波动“需求变异加速放大原理”是美国著名的供应链管理专家HauL.Lee教授对需求信息扭曲在供应链中传递的一种形象描述。基本思想：当供应链的各节点企业只根据来自其相邻的下级企业的需求信息进行生产或供应决策时，需求信息的不真实性会沿着供应链逆流而上，产生逐级放大的现象，到达源头供应商时，其获得的需求信息和实际消费市场中的顾客需求信息发生了很大的偏差，需求变异系数比分销商和零售商的需求变异系数大得多。图8-4显示了“需求放大效应”的原理和需求变异加速放大过程。三、供应链中的不确定性与库存供应链中的不确定性供应链的不确定性的来源主要有三个方面：供应者不确定性，生产者不确定性，顾客不确定性。衔接不确定性（uncertaintyofinterface）运作不确定性（uncertaintyofoperation）供应链的不确定性与库存的关系衔接不确定性对库存的影响运作不确定性对库存的影响分析：为了减少企业的库存水平，需要增加企业之间的信息交流与共享，减少不确定性因素对库存的影响，增加库存决策的信息的透明性和可靠性、实时性。所有这些，都需要企业之间的协调。第三节供应商管理库存(VMI)供应商管理库存（VendorManagedInventory，VMI）采用VMI的必要性VMI的实施方法一、供应商管理库存(VMI)VMI是一种很好的供应链库存管理策略。关于VMI的定义，国外有学者认为：“VMI是一种在用户和供应商之间的合作性策略，以对双方来说都是最低的成本优化产品的可获性，在一个相互同意的目标框架下由供应商管理库存，这样的目标框架被经常性监督和修正以产生一种连续改进的环境”。该策略的关键措施主要体现在下面4个原则中：合作精神（合作性原则）使双方成本最小（互惠原则）框架协议（目标一致性原则）连续改进原则二、采用VMI的必要性成本缩减缓和了需求的不确定性解决了有冲突的执行标准带来的两难状况补货频率高，提高了“需求倾向趋势”意识VMI可以促进在多用户补货订单、递送间的VMI将使运输成本减少服务改善VMI中，在多用户补货订单、递送间的协调大大改善了服务水平，如果扩大有效解决现有问题的范围，服务可以进一步改善VMI可以使产品更新更加方便VMI中运用的运输过程更进一步改善了顾客服务三、VMI的实施方法供应商管理库存的策略实施可分为如下步骤：建立顾客情报信息系统建立销售网络管理系统保证自己产品条码的可读性和唯一性；解决产品分类、编码的标准化问题；解决商品存储运输过程中的识别问题。建立供应商与分销商（批发商）的合作框架协议组织机构的变革VMI的实施需要全体参与者的努力，用户和供应商之间的框架协议不可能包括所有可能发生的情况，需要根据VMI完成的情况定期调整和更新计划。供应商和用户之间畅通的交流和反馈渠道是非常重要的。案例：教材323页第四节联合库存管理与多级库存控制联合库存管理的基本思想联合库存管理的实施策略多级库存优化与控制一、联合库存管理的基本思想联合库存管理是解决供应链系统中由于各节点企业的相互独立库存运作模式导致的需求放大现象，提高供应链的同步化程度的一种有效方法。它强调双方同时参与，共同制定库存计划，使供应链过程中的每个库存管理者（供应商、制造商、分销商）都从相互之间的协调性考虑，保持供应链相邻的两个节点之间的库存管理者对需求的预期保持一致，从而消除了需求变异放大现象。任何相邻节点需求的确定都是供需双方协调的结果，库存管理不再是各自为政的独立运作过程，而是变成供需连接的纽带和协调中心。图8-9基于协调中心联合库存管理的供应链系统模型基于协调中心的库存管理的优点：•为实现供应链的同步化运作提供了条件和保证；•减少了供应链中的需求扭曲现象，降低库存的不确定性，提高了供应链的稳定性；•库存作为供需双方的信息交流和协调的纽带，可以暴露供应链管理中的缺陷，为改进供应链管理水平提供依据；•为实现零库存管理、准时采购以及精细供应链管理创造了条件；•进一步体现了供应链管理的资源共享和风险分担的原则。产销联合库存供应商制造商分销商原材料联合库存半成品库存供应商库存二、联合库存管理的实施策略（1）建立供需协调管理机制建立共同合作目标建立联合库存的协调控制方法建立一种信息沟通的渠道或系统建立利益的分配、激励机制为了发挥联合库存管理的作用，供需双方应从合作的精神出发，建立供需协调管理的机制，通过相互的协调作用，明确各自的目标和责任，建立合作沟通的渠道，为供应链的联合库存管理提供有效的机制，图8-10为供应商与分销商协调管理机制模型。二、联合库存管理的实施策略(续)（2）发挥两种资源计划系统的作用原材料库存协调管理中心应用制造资源计划系统MRPII产品联合库存协调管理中心应用物资资源配送计划DRP（3）建立快速响应系统快速响应系统是在20世纪80年代末由美国服装行业发展起来的一种供应链管理策略，目的在于减少供应链中从原材料到用户的过程时间和库存，最大限度地提高供应链的运作效率。快速响应系统经历了三个发展阶段：第一阶段为商品条码化第二阶段是内部业务处理的自动化第三阶段是采用更有效的企业间的合作，消除供应链组织之间的障碍，提高供应链的整体效率二、联合库存管理的实施策略(续)（4）发挥第三方物流企业的作用TPL也叫做物流服务提供商(logisticsserviceprovider---LSP)，它为用户提供各种服务，如产品运输、订单选择、库存管理等。把库存管理的部分功能代理给第三方物流系统管理，可以使企业更加集中精力于自己的核心业务，第三方物流系统起到了供应商和用户之间的联系的桥梁的作用。第三方物流系统可以为企业获得诸多好处（见图8-11）。三、多级库存优化与控制多级库存优化与控制是供应链的资源的全局性优化。多级库存系统根据不同的配置方式，有串行系统、并行系统、纯组装系统、树形系统、无回路系统和一般系统。多级库存控制的方法有两种：一种是非中心化（分布式）策略，另一种是中心化（集中式）策略。供应链的多级库存控制应考虑以下几个问题:库存优化的目标是什么？成本还是时间？明确库存优化的边界多级库存优化的效率问题明确采用的库存控制策略基于成本优化的多级库存控制实际上就是确定库存控制的有关参数：库存检查期、订货点、订货量。供应链的库存成本结构维持库存费用（holdingcost）交易成本（transactioncost）缺货损失成本（shortagecost）总的库存成本为：库存控制策略中心化库存控制非中心化库存控制（一）基于成本优化的多级库存优化tCsCsthCCCCniiihhC1中心化库存优化控制的目标