预制箱梁施工方案-(1)

预制箱梁施工技术交底二、具体施工技术措施：根据施工现场情况，全部预制梁采用在11#台台后的路基上来集中预制，人工移梁、架桥机吊装的施工方案，其施工工艺流程为：地基处理→测量→场地硬化→台座底模制作→绑扎钢筋→安装预应力管道→立腹腔内模→立外侧模→浇注混凝土→张拉预应力→压浆→封锚→移存梁→吊装就位。（一）、预制梁场地、台座和模板：1、场地处理：由于受场地限制，预制场只能设在11#台后的一段开挖好的路堑内，为保证路堑的质量，路堑标高暂时不挖到设计标高，预留80cm等预制梁完成，清除表层杂物后再行挖除。预制场布置前，先用平地机将该段路基整平，纵向按路基坡度方向设置纵坡，横向由中间向两侧设成人字坡，以利于排水。整平后用16t压路机进行碾压，碾压后压实度达到93%。2、预制场布置：本预制厂根据场地情况，拟制作制梁台座8~12个；台座沿线路纵向布置在线路中线两侧，两台座之间的净距控制在4.0m左右，具体场地布置见预制场布置图。3、模板加工①、底模本大桥共有预制混凝土箱梁88片，其中边板44片，中板44片，考虑到台座要周转多次，应坚固无沉陷，平整光滑，因此在平整压实好的台座基底下设20cm厚三七灰土，其上浇筑30cm厚混凝土，顶面铺设2.5mm钢板面层。预制箱梁台座尺寸为29.91×0.900m、30.06×0.900m两种，箱梁模板与台座固定宜采用在台座预埋PVC管、直径50mm、间距600mm、距台座顶100mm的横向对拉孔。由于箱梁在施加应力后会产生上拱度，形成以两端头为支点的简支梁，因此要在底模两端各1.5m范围内进行加厚处理，厚度由30cm加到50cm，并且加设一层15×15cm的钢筋网，为防止张拉预应力后及存梁期间起过大的上拱度，在底模上设置1.7cm的下拱度，下拱度按二次抛物线布设，移梁时，为使吊具不至于破坏底座，在预制梁吊点对应底座处预留40cm宽的槽口，槽口用钢板垫平，便于吊装时抽出，预制场台座制作情况详见台座制作图。②、侧模为梁体外表美观，每片梁侧模采用专门设计制作的定型钢模。钢模采用6mm厚钢板作为面板，肋带和框架由槽钢和工字钢构成，形成刚性整体。模板拼接采用螺栓连接，侧模和底模拼接处加设橡胶条，起到止浆和增加附振器效果的作用。③、端模端模采用专制钢模，确保预应力筋孔位置准确，并略大于力筋直径5mm。④、内模内模采用活动式组合钢模，钢模纵向联接采用“U”型扣件与Φ48钢管结合，采用活动撑杆支撑以便拆模。4、钢筋加工A、钢筋要调直、除锈，下料、弯制要准确，加工好的半成品钢筋要分类挂牌存放。B、钢筋骨架绑扎在台座上进行。台座顶面要标出主筋、箍筋及骨架长度。钢筋绑扎完毕经核对无误即可点焊，点焊节点数不少于骨架总节点数的2/3，主筋接长必须全部焊接。C、钢筋笼外侧和底部绑扎高标号混凝土垫块，确保保护层厚度。D、钢筋的加工和制作要符合规范要求，钢筋的制作质量满足验标要求。5、预应力管道成孔的方法预制梁预应力管道采用预埋金属波纹管成孔的方法及工艺，具体要点如下：A、波纹管的卷制波纹管采取现场卷制，要求无损伤、无变形。接头咬缝吻合固定。波纹管加工好后，置于现场的存放棚内，下部每隔2m以方木设一支点，使其离地30cm以上，并在四周设排水沟，防止波纹管进水锈蚀。B、波纹管接头处理对需连接的波纹管，接头采用大一号的同型波纹管套接，套管长度为20~30cm。将待接的两根波纹管从两端对称地拧入套管，用防渗漏性能较好的胶带缠绕密封，防止施工过程中出现漏浆、断丝等事故发生。C、波纹管固定波纹管采用坐标法定位，用φ8钢筋焊成方形定位架，沿梁长方向曲线段每50cm设一道，直线段每80cm设一道（梁端加密布置），与梁肋钢筋点焊固定，确保波纹管在浇注砼时位置准确。6、梁体混凝土施工：30m箱梁的结构特点是：斜腹板厚度较薄仅18cm，且钢筋密又有波纹管，空隙较小，混凝土浇注困难，如何保证混凝土浇注质量是30m箱梁施工的重点和难点。混凝土浇注质量的好坏主要取决于两点：1.混凝土拌和质量；2.混凝土的振捣质量。为了保证预制梁的浇注质量，主要采取如下具体措施：（1）、严格控制混凝土拌和质量：A、混凝土的配制：严格控制混凝土原材料质量，原材料的各项性能必须符合规范要求。B、外加剂的选用：因混凝土浇注方量较大，选择缓凝型外加剂，延缓初凝时间，以利于分层浇注。C、混凝土拌和质量：砼拌合按重量比采用自动计量拌和机拌制，严格控制配合比。严格控制混凝土坍落度，保证混凝土的和易性。D、混凝土以分次投料工艺拌制，拌和时间一般不小于1.5min。（2）、振捣设备的选用：针对30m箱梁的结构特点，施工前需准备Φ50、Φ20的插入式振动棒各2个，并准备振捣扁铲数把，平板振动器2台。（3）、优化施工组织：浇注前对振捣工人进行技术交底和工艺交流，分工明确，责任到人，划分振捣区域。（4）、严格振捣操作规范：混凝土分层浇注厚度控制在30cm左右，一定要本着“少下料勤振捣”的原则，确保混凝土振捣密实。浇注上层混凝土时，振动棒要插入下层混凝土中5~6cm，振动棒振捣时本着快插慢拔的原则，移动距离不超过作用半径1.5倍。振捣时间以表面泛浆，混凝土不再下沉并无气泡冒出为准。浇注时经常检查模板、孔道、锚垫板位置是否正确，并及时修整。捣固棒不能触及波纹管，以免波纹管捣破漏浆。注意保证捣固质量，尤其锚下砼不易触及部分应加强捣固。（5）、合理安排浇注顺序：混凝土拟从一端逐步向另一端推进，采取分层斜层法浇注，即分层浇注斜层推进，具体如下：①、混凝土分层浇注，浇注顺序是：底板→腹板下部→腹板中部→腹板上缘→顶板。根据混凝土初凝时间及速度，每层混凝土推进的距离间距为6-8米。②、第一层先浇底板，底板采取人工下料，先将混凝土卸在顶面的钢板上，然后人工用铁锹从预留的天窗口下料。③、第二层浇注腹板下部及中部，浇注该段时，因波纹管较多，振动棒难以插入，是振捣的难点，采取附着式振动器和人工用扁铲配合捣实。④、第三层浇注腹板上部，该处倒角较多，容易产生蜂窝、麻面现象，为了保证该处混凝土浇注质量，一定要坚决执行少下料，勤振捣的原则。⑤、第四层浇注顶板混凝土，浇注时要注意控制混凝土面高度和平整度；振捣时先用插入式振捣器振捣，然后用平板式振动器拖一遍。⑥、梁体顶板在浇筑后要进行拉毛，每片梁统一编号，标明型号、生产日期，并按规定制作砼试件。（6）、施工组织及安排：合理组织是30m预制箱梁混凝土浇注成功的关键性因素，具体组织及安排如下：1.混凝土搅拌及输送：开始浇注前，认真检查搅拌机及装载机的性能，完好率达100%。2.振捣设备：浇注前准备齐全各种振捣设备，主要设备如下：Φ50振动棒2个，分别用梁体底板和顶板；Φ20振动棒2个，分别用于腹板；平板振动器2台，振捣铲4个。3.施工人员及管理人员：因混凝土是连续性作业，时间长，所以要配齐各个环节的操作人员及管理人员，具体人员安排如下：操作人员：拌和站：操作机器2人，倒水泥4人，称取外加剂2人，装载机司机2人。浇注现场：振捣手3人，辅助人员（主要是铲混凝土，移动振动器等）4人。其他人员：电工1个，模板工1个，钢筋工1个，主要任务是用电管理及施工过程中观察模板和钢筋，发现异常及时纠正。同时需瓦工（负责混凝土表面工作）2名。管理人员：拌和站：试验人员1名，领工员1名。试验人员主要控制混凝土质量，领工员负责拌和站现场的协调。浇注现场：1名，主要控制混凝土浇注流程及协调工作。7、砼养护砼浇注完成6h后即进行覆盖洒水养生。拆模后用塑料薄膜包裹梁体，并向薄膜上洒水。养护时间一般为10~14天。8、预应力施工（1）、拆模非承重侧模当砼强度达3.0Mpa时拆除，当梁体混凝土强度达到设计的70%以上时，方可穿入钢绞线。（2）、钢绞线下料、编束和穿束钢绞线下料用砂轮切割机截取，不得使用电焊烧。钢绞线的下料长度既要满足要求，又要防止下料过长造成浪费。将下好的钢绞线放在台座旁，用22#铁丝按设计编束。编束时，要梳理顺直，绑扎牢固，防止互相缠绞。采用人工穿束。穿束前将孔道及锚垫板上的砼灰浆清理干净。（3）、张拉锚固A、张拉准备设置张拉操作台和防护板。制作铁架，张拉前把铁架紧靠在梁两端，千斤顶用倒链悬挂在铁架上，并在距离千斤顶1.5~2m处安装防护板，以防锚具夹片弹出伤人。B、检验张拉机具在张拉作业前对千斤顶、油压表及油泵进行标定，并绘制标定曲线，张拉时按标定曲线配套使用。同时检查锚具及预应力钢束是否安装正确。C、张拉锚固程序当梁砼强度达到设计强度100%时方可进行张拉，锚下控制预应力σk=1395Mpa，具体程序为：0→初应力（10%σk）→103%σk（持荷5min）→σk（锚固）。σk为张拉时控制应力（含预应力损失）。D、张拉作业a.千斤顶就位张拉前安装工作锚，然后用铁锤将夹片轻轻地打入锚环，安装限位板、千斤顶和工具锚。同时，调整锚圈、垫板及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者轴线相吻合。b.对千斤顶充油实施张拉，先进行预张拉，使钢绞线受力调整均匀，用钢尺量测此时活塞伸出量，然后两端对称张拉至1.03σk稳压5分钟，测量两端此时伸出量，计算实测伸长量与理论伸长量之间的误差是否符合要求。若不符合要求，应查明原因予以处理。c.锚固稳压补张后回油至设计控制应力进行锚固。锚固后，缓慢回油退顶卸载，整机复位进行下一束张拉。E、张拉要点要尽量减少预应力筋与孔道摩擦，以免造成过大的应力损失或使构件出现裂缝、翘曲变形。按设计张拉顺序进行张拉。张拉时，两端千斤顶升降速度大致相等，测量伸长的原始空隙、伸长值、插垫等工作要两端同时进行，千斤顶就位后，先将主油缸少许充油，使之蹬紧，让预应力筋蹦直，在拉至规定初应力时，停车测原始空隙或画线作标记；为减少压缩应力损失，插垫要尽量增加厚度，并将插口对齐，实测σk值时的空隙量减去放松后的插垫厚度应不大于1mm，插垫可在大于σk时进行。任何情况下，都严禁超张拉。两端同时张拉同一束钢绞线时，可在一端先压紧锚塞，并在另一端补足至σk后，再压紧锚塞。非中心束的张拉宜分阶段完成，对称束轮流交替进行。张拉完成后对锚具要及时作临时防护。F、预防滑丝、断丝措施当每束滑丝、断丝数量超过一根时，必须停止张拉，按规范采取措施处理合格后，方准继续进行。具体预防措施为：a.加强对设备、锚具、预应力筋的检查千斤顶和油表按时进行校正，保证误差不超过规定；千斤顶的卡盘、楔块尺寸正确，没有摩擦沟槽和污物。锚塞的硬度值满足规定要求，锚具尺寸要正确，质量上不存在缺陷。锚环、锚塞逐个进行尺寸检查，有相同符合误差的配套使用。锚具安装位置要准确。b.严格执行张拉工艺垫板承压面与孔道中心线垂直，否则在锚圈下垫薄钢板调整垂直度，将锚圈对正垫板点焊，防止张拉时移动。锚具在使用前须清除杂物，刷去油污。楔紧钢束的楔块打紧程度务必一致。千斤顶回油、给油工序要缓慢平稳进行。G、压浆、封端a.压浆前准备工作·割切锚外钢丝。采用砂轮机割切，割切后余留长度不得超过5cm。·封锚。锚具外面的预应力筋间隙用棉花和水泥浆填塞，并预留排气孔。·冲洗孔道。先用压力水冲洗孔内杂物，保证孔道畅通，而后用高压风吹去孔内积水，并保持孔道湿润，使砂浆与孔壁结合良好。b.水泥砂浆的拌制采用40#高强度水泥砂浆，可掺适量铝粉做膨胀剂，浆中严禁掺加氯盐，其主要性能指标（强度、泌水率、流动性、膨胀率、收缩率）必须满足设计及规范规定。c.压浆工艺张拉完毕后24小时内进行压浆。砂浆用砂浆泵从锚塞中央的压浆孔压入。先下层后上层，从一端压向另一端。d.注意事项·每个压浆孔道两端的锚塞进、出浆口均安装一节带阀门短管，以备压注完毕时封闭，保持孔道中的砂浆在有压状态下凝结。·每一孔道宜于两端先后各压浆一次，两次间隔时间一般为30~45min。·压浆后从检查孔抽查压浆密实情况，如有不实，及时处理纠正。拌制砂浆的同时，制作标准试件，经与构件同等条件养护到20Mpa后方可停止养护。·压浆完毕后，要认真填写施工记录。e.封端孔道压浆后立即将梁端的水泥浆冲洗干净，同时清除支撑垫板、锚具及端面砼上的污垢，并将端面砼凿毛，湿润砼表面，以备浇筑封端混凝土。封端混凝土浇筑程序为：设置端部钢筋网→固