QCC改善报告

QCC活动开展报告报告降低SM154堵油孔工序漏序圈名：突击圈目录一、成立QCC改善小组二、课题选定三、活动计划编制四、目标设计五、目标分析六、原因分析七、要因确认八、要因分析九、对策制定十、对策实施十一、效果确认十二、效果巩固十三、总结反省一、小组概况场现实施、采集数据小组名称课题类型现场型组建时间活动次数12次活动时间2013.7-2012.11指导老师李总突击圈2012.9.7跟踪分析、资料收集、整理活动实施测试、实验成果发布全面策划组员：周世恩组员：唐良刚组员：活动技术支持组员：周令组员：陈小娇组长：Page42-1、在2013年4-22、5-13日双马公司连续2次对我司质量投诉：我司的SM154装机后功率上不去。客户要求我司全部返，包括整机。查其原因是由于斜油孔堵头未堵漏油（堵油孔工序漏序）造成。从Q、C、D三个方面进行考虑，公司指令突击圈课题：二、课题选定降低SM154堵油孔工序漏序综合以上所述本次课题确定为：Page5降低SM154堵油孔工序漏序二、课题选定2-2、选定理由SM154堵油孔工序漏序，导致装机后功率上不去客户抱怨大1实现：市场，质量是第一竞争力2不良PPM不能满足公司不良PPM指标及客户PPM指标的要求3A(反省）C(检查确认）D(实施）P(计划）2013.10.24—11.72013.9.21—10.232013.8.26—9.202013.7.3—8.25管理项目实施项目担当计划日程2013年7月2013年8月2013年9月2013年10月一周二周三周四周一周二周三周四周一周二周三周四周一周二周三周四周课题选定公司领导课题选定理由公司领导制定活动计划唐良刚设定目标全员目标可行性分析全体组员要因分析全员要因确认全员制定对策全员对策实施陈小娇、周世恩对策效果确认卓小红成果比较王平标准化周令反省及后计划全员活动报告作成唐良刚PDCAPage6我们遵循PDCA的原则，制作了时间计划推进表三、活动计划编制照片姓名：日期：Page7四、目标设定目标设定背景：双马对我司提出堵油孔工序漏序的改善要求，市场对堵油孔漏序的改善要求.目标设定：堵油孔工序漏序数量由6件/月降低到0件/月0件/月目标：质量零缺陷Page8该课题已经得到公司高层及各部门领导的大力支持，技术、人力资源、财力都能得到保障圈组成员改善意识强烈，具有很强的改善能力和很高的改善激情，对本次QC活动的热情极高综上分析，经过小组成员的攻关改善，我们的目标是可行的五、目标可行性分析本小组在2012年的品质改善活动取得了较好的改善效果，同时积累了一定的品质改善经验6-1、我们根据“三现原则”，我们找到不良发生工序。SM154线生产工艺流程图——发生漏堵油孔工序的工序六、原因分析不良发生工序6-2、油孔工序作业动作解析六、原因分析不良发生处26-3、全体圈员采用头脑风暴法对造成SM154油孔堵头工序漏序不良原因进行了分析（5M1E）六、原因分析油孔堵头工序漏序SM154生产技能较差作业不熟练岗位技能不足光线不足未安装照明加工方法不对作业流程不规范作业标准编制、设计不合理作业区域混乱物料堆放混乱标识不明搬运过程中掉落堵头直径小部品不合格底孔直径大Page12经过分析，得出以下六个末端因素：六、原因分析现场照明不足2标识不明确3底孔直径大4堵头直径小5作业者岗位技能不足16作业标准编制、设计不合理针对末端因素，小组制定要因确认计划表：序号末端因素确认内容确认方法标准验证人日期1岗位技能不足培训记录、上岗考核调阅档案资料取得上岗资格罗显贵13.8.162照明不足工作时照明状态现场试验、目测能清晰地看清作业时的部品唐良刚、周世恩13.8.173标识不明确加工状态标识明确现场确认加工前、加工后标识区分明确周世恩、陈小娇13.8.174底孔直径过大底孔直径大小现场确认、查阅记录在控制公差范围内周令13.8.195堵头直径小堵头直径大小现场确认查阅记录在控制公差范围内13.8.206作业标准执行作业标准编制、设计不合理困难按作业标准操作是否困难现场实验、确认按作业标准操作易执行、不出错陈小娇、周世恩13.8.20七、要因确认Page147-1、作业者岗位技能不足姓名理论成绩实作成绩综合平均成绩判定标准结论王太科94889180分以上合格序号末端因素确认内容确认方法标准验证人日期1岗位技能不足培训记录、上岗考核调阅档案资料取得上岗资格罗显贵13.8.16七、要因确认照片姓名：日期：照片Page157-2、照明不足七、要因确认序号末端因素确认内容确认方法标准验证人日期2照明不足工作时照明状态现场试验、目测能清晰地看清作业时的零部件唐良刚、周世恩13.8.17现场试验确认发现，作业现场灯光完好，光线充足，能清楚的看清零部件，不影响作业。照片姓名：日期：Page167-3、标识不明确七、要因确认序号末端因素确认内容确认方法标准验证人日期3标识不明确加工状态标识明确现场确认加工前、加工后标识区分明确周世恩、陈小娇13.8.17现场多次抽样确认发现，员工在操作时，产品加工前与加工后的产品是按照规定区域隔离摆放，并标识清楚。照片姓名：日期：Page177-4、底孔直径大七、要因确认序号末端因素确认内容确认方法标准验证人日期4底孔直径过大底孔直径大小现场确认、查阅记录在控制公差范围内周令13.8.19小组对现场生产的SM154油孔底孔进行随机抽样调查，并绘制了直方图，图形正太分布和CPK均正常，能够满足工程过程能力要求。照片姓名：日期：Page187-5、堵头直径小七、要因确认序号末端因素确认内容确认方法标准验证人日期5堵头直径小堵头直径大小现场确认查阅记录在控制公差范围内13.8.20小组对库房的SM154油孔堵头进行了入库抽样数据查阅，未发现尺寸超差。工程能力能够满足。尺寸记录见左图。照片姓名：日期：Page197-6、作业标准编制、设计不合理七、要因确认序号末端因素确认内容确认方法标准验证人日期6作业标准编制、设计不合理按作业标准操作是否困难现场实验、确认按作业标准操作易执行、不出错陈小娇、周世恩13.8.20小组成员通过按照作业标准要求在现场亲自操作，每敲完一个堵头后检查是否敲到位，是否有没装堵头。操作两个小时下来，发现全靠人的细心来保证不漏序确实很难。有漏序的风险。照片姓名：日期：Page20经过要因确认，得出三个主要要因：否否否照明不足2标识不明确3底孔直径大4堵头直径小5作业者岗位技能不足1否否七、要因确认6作业标准编制、设计不合理是Page21同时对三个要因进行更进一步分析：八、要因分析要因1WHY2WHY3WHY根本原因作业标准执行困难靠员工个人意识无法保证现场质量100%的产品靠肉眼检查，视觉容易疲劳作业标准编制、设计不合理人存在生理极限序号要因根本原因对策WHAT目标WHY措施HOW实施者WHO完成日期WHEN1作业标准执行困难100%的由员工肉眼对产品加工状态进行确认，容易产生视觉疲劳，造成漏检。因为人存在生理极限。用机器代替人对产品加工状态进行检查能100%检查产品有无漏序9-1、根据要因制定详细的对策实施表：(5W1H)九、对策制定小组研究决定：再次用“头脑风暴法”解决这个难题设计一种专用的检查设备可以设计专门的检具设计限位开关检查用激光感应开关，检查到自动报警按照会议规则，大家七嘴八舌地议论开来。九、对策制定九、对策制定怎么才能不用人来保证嘛？不做就不用人来保证！9-2、正在讨论得热火朝天、百思不得其解的时候，有个组员说：怎么才能不用人来保证嘛？不做这个工序就不用人来保证！对于这一想法，大家心里都觉得滑稽可笑。但主持人却打断大家的笑声道：我们为什么要堵这个孔？为什么要钻这个孔？不钻这个孔可不可以？马上与会的技术人员就进行了回复：钻这个孔的目的是为了辅助加工斜油孔，在加工完斜油孔后再堵上。理论上，如果能改变斜油孔的加工方式的话，可以不用钻这个孔。九、对策制定9-3、随即会议决定：改变斜油孔加工方式。技术部立即与主机厂联系，改变斜油孔加工控制程序方案。九、对策制定主机厂回复同意该方案。序号要因根本原因对策WHAT目标WHY措施HOW实施者WHO完成日期WHEN1作业标准执行困难100%的由员工肉眼对产品加工状态进行确认，容易产生视觉疲劳，造成漏检。因为人存在生理极限。用机器代替人对产品加工状态进行检查产品能100%检查，有无漏序改变斜油孔加工方式周令2013.9.209-4、根据之前的方案，小组再次制定了详细的对策实施表：九、对策制定十、对策实施1、夹具设计改善前改善后根据要因制定详细的对策实施表：(5W1H)十、对策实施2、改变作业方式改善前改善后失败十、对策实施2-1改变作业方式后问题突显普通钻花十、对策实施2-2采用合金钻花。合金钻花。失败十、对策实施2-3采用进口锋钢钻花进口锋钢钻花失败成功十、对策实施2-4采用5mm铣刀先定位先定位产品品质确认一班长确认品质作业员检查品质品质合格放入下道工序正常批量生产作业员检查品质确认班长确认组长确认十一、效果确认十一、效果确认目标达成改善效果确认二年质量成本低减=改善前漏序数/月×主机厂罚款单价×12月=6件/月×200元/件×12月=14400元/年年节约人工成本=（月平均工资×12月）+（月保险×12月）=（2631元×12月）+（578元×12月）=38508元/年改善成本=材料使用总金额÷使用寿命=2300元÷10年=230元/年活动收益=（年质量成本低减+年节约人工成本）-改善成本=（1565+1380）-230=2715元/年年节约成本112379元十一、效果确认年堵头采购成本低减=年堵头采购量（2012年度1,241,85PCS)×堵头单价=12.5万只×0.451元/个=56375元/年年刀具成本低减=（改善前刀具费用/月-改善后刀具费用）×12月=（266元/月-8元/月）×12月=3096元/年经济效果确认三十一、效果确认解决问题能力QC知识工作热情团队意识个人能力实施前：3分实施后：4分实施前：2分实施后：4分实施前：3分实施后：4分实施前：3分实施后：5分实施前：3分实施后：5分团队意识QC知识解决问题能力工作热情个人能力实施前实施后无形效果确认四巩固措施负责人跟进人时间对改善后的作业方法表进行培训陈小娇周世恩2013.10.30对改善后的图纸进行标准化、存档周令罗显贵2013.10.30十二、巩固措施---标准化夹具存档图纸作业指导书Page39十三、总结与反省一：在本次活动过程中，由于生产任务较重，个别圈员参与活动的积极性不高一：加强对圈员的引导教育，提高圈员自发参与QC活动的积极性二：小组部分成员对QC道具运用不够熟练，改善思维局限化等二：在下期强化小组成员QC知识的培训，同时通过对集团内优秀改善的学习，增强小组成员见识谢谢！