第七章 MRP及ERP

第七章MRP及ERP•第一节概述•第二节MRP的基本原理•第三节MRP的扩展•第四节企业资源计划ERP物料需求计划(MaterialrequirementplanningMRP),是60年代发展起来的一种将库存管理与生产进度计划结合为一体的计算机辅助生产管理系统。它可以用来计算物料需求量和需求时间,从而降低库存量。第一节概述MRP(MaterialRequirementPlanning)相关性需求物料的需求取决于产品的需求量数量相关时间相关工作的逻辑基础短横档长横档桌腿桌面桌子（1）桌腿组装件（1）桌面（1）短横档（2）长横档（2）桌腿（4）再订货点法的局限性•独立需求库存理论假定需求是连续的、均衡的。对于于相关需求而言，由于生产往往是成批进行的，故需求是断续的、不均衡的；•独立需求库存理论假定需求是独立的，但相关需求取决于最终产品。这种相关关系是由物料清单BOM(billofmaterials)决定的，何时需要物料、需要多少是由最终产品的生产计划决定的；•独立需求库存理论依据历史数据或市场预测来决定库存和订货的时间与数量，相关需求则以确定的生产计划为依据。范例:再订货点法的局限性•某办公家具公司，生产两种主要产品：办公椅A和B。需求大致稳定，产品A每周需30个，产品B每周需20个。这两种产品都要用到一种支架（部件C），每个产品各用1个。因此，对C的平均需求量是每周50个。•A和B的装配周期都是1周,部件C的生产周期是2周。假定该公司对A、B、C都采用独立需求库存的方法管理。同时，公司根据产品的需求特点和生产特点，确定产品A的生产批量为150，再订货点为60；产品B的生产批量为120，再订货点为40；部件C的生产批量为230，再订货点为150。15010050123457861011120椅子B库存量周次生产出120个B再订货点需要120个C9150100501234578611120椅子A库存量周次生产出150个A再订货点需要150个C椅子A缺货9103001005012345611120部件C库存量周次再订货点10150200250789椅子A需要150个C椅子B需要120个C椅子A和B共需要270个C椅子A需要150个CMRP和订货点系统的比较再订货点MRP相关性独立性补充需要基于过去的需求基于生产主进度安排ABC控制所有物料离散的EOQ起伏但可预见随机需求订货观念预测控制思想目标批量大小需求模式存储类型满足制造需要满足顾客需要在制品和原材料制成品和备用件第二节MRP的基本原理基本思想在制造业中对物料的需求分为独立需求和相关需求:独立需求—-外界对企业产品或服务的需求相关需求—与其它需求存在着倚赖关系的需求.基于在制造过程中相关需求的情况,MRP的基本思想是,围绕物料转化组织制造资源,实现按需要准时生产.12345GrossRequirements2202515ScheduledReceipts530Available252333338NetRequirements7PlannedOrderReceipts7PlannedOrderReleases7物料需求规划(MRP)•制造计算机信息系统•确定相关需求项目的数量和时间MRP可以解决的4个问题•要生产什么?(主生产计划)•要用到什么?(物料清单BOM)•己经有了什么?(库存记录)•还缺什么?何时生产或订购?(MRP运算结果)MRP的基本内容主生产进度表MRP系统物料清单文件存储记录文件已知顾客的订货需求的预测工艺设计的改动存储进出主要报告：零部件投入出产计划原材料需求计划互转件计划等次要报告：例外情况的报告计划报告执行控制的报告等MRP系统的基本输入与输出制定MRP的三个关键信息要素1、主生产计划(MPS)2、物料清单(Billofmaterials,BOM)3、库存记录主生产计划(MPS)产品/星期Oct3Oct10Oct17Oct24电钻300200310300手锯300450310330产品/星期Oct3Oct10Oct17Oct24电钻300200310300手锯300450310330•说明将要生产的产品的数量和交货期–最终项目,顾客定单,模块•来自综合计划•举例物料清单(BOM)•制造产品所需要的部件和数量清单•产品结构表达(树形图)–父:特定层以上的项目–子:特定层以下的项目•low-level编码规则–最高层是0;下一层是1；等等.物料清单-产品结构树自行车(1)P/N1000把手(1)P/N1001总架(1)P/N1002轮子(2)P/N1003车架(1)P/N1004物料清单举例物料清单P/N:1000名称:自行车P/N描述数量单位层次1001把手1每个11002总架1每个11003轮子2每个21004车架1每个2产品结构思考产品A的需求量是50.为了满足需要，每个部件需多少个?AB(2)C(3)D(2)E(1)E(3)F(2)D(2)G(1)AB(2)C(3)D(2)E(1)E(3)F(2)D(2)G(1)产品结构解答*AB(2)C(3)D(2)E(1)E(3)F(2)D(2)G(1)AB(2)C(3)D(2)E(1)E(3)F(2)D(2)G(1)5050x3=15050x2=100150x2=300150x1=150300x1=300300x2=600100x3=300100x2=200注意:D:200+600=800E:300+150=450提前期信息输入移动时间排队时间准备时间运转时间输出等待时间提前期的构成日程倒排法12345678123456782周2周1周1周3周车架轮子把手自行车总架时间(周)提前期执行MRP的基本要求•大体上用于离散型的产品•精确的物料清单•精确的库存状态–99%库存精确度•稳定的提前期MRP报告12345总需求量2202515计划入库530周末库存2333380净需求量7计划收到货物7计划下订单712345总需求量2202515计划入库530周末库存2333380净需求量7计划收到货物7计划下订单7提前期确=3周;批量策略是lot-for-lot(LFL);现有库存=20;安全库存=0.20MRP报告12345总需求量2202515计划入库530周末库存净需求量计划收到货物7计划下订单712345总需求量2202515计划入库530周末库存净需求量计划收到货物7计划下订单720所有父辈项目需要的总数量提前期=3周;批量策略是lot-for-lot(LFL);现有库存=20;安全库存=0.MRP报告12345总需求量2202515计划入库530周末库存净需求量计划收到货物计划下订单712345总需求量2202515计划入库530周末库存净需求量计划收到货物计划下订单720计划收货的数量和时间此为本计划周期之前发出的订单提前期=3周;批量策略是lot-for-lot(LFL);现有库存=20;安全库存=0.MRP报告12345总需求量2202515计划入库530周末库存2333380净需求量计划收到货物计划下订单12345总需求量2202515计划入库530周末库存2333380净需求量计划收到货物计划下订单20每周周末的实际库存(不包括已分派其它用处的库存)提前期=3周;批量策略是lot-for-lot(LFL);现有库存=20;安全库存=0.MRP报告12345总需求量2202515计划入库530周末库存2333380净需求量7计划收到货物7计划下订单712345总需求量2202515计划入库530周末库存2333380净需求量7计划收到货物7计划下订单7总需求减去前周周末库存提前期=3周;批量策略是lot-for-lot(LFL);现有库存=20;安全库存=0.MRP报告12345总需求量2202515计划入库周末库存净需求量计划收到货物7计划下订单712345总需求量2202515计划入库周末库存净需求量计划收到货物7计划下订单720根据计算应该收到的订单的数量和期限提前期=3周;批量策略是lot-for-lot(LFL);现有库存=20;安全库存=0.MRP报告12345总需求量2202515计划入库530周末库存净需求量计划收到货物7计划下订单712345总需求量2202515计划入库530周末库存净需求量计划收到货物7计划下订单720应发订单的数量和时间提前期=3周;批量策略是lot-for-lot(LFL);现有库存=20;安全库存=0.MRP公式•周末库存=现有库存–安全库存–已分派的库存–现有库存是当前实际存在的库存–已分派库存是已派用场的库存•周末库存=前一周周末库存+本周计划入库-本周消耗•净需求=总需求–前一周周末库存MRP程序逻辑计算总需求MRP例子：B部件总需求主生产计划要求：周12345计划下订单(X)22010计划下订单(Y)1515确定部件B的总需求.注意：计划下订单为MRP报告的最后一行总需求为MRP报告的第一行XA(1)B(1)YA(1)C(3)部件B总需求:解答XYA(1)B(1)A(1)C(3)周数量1222034512345151510周12345数量22010周数量总需求B计划下订单X计划下订单Y思考:部件C总需求主生产计划要求：周12345计划下订单(X)22010计划下订单(Y)1515确定部件C的总需求.注意：计划下订单为MRP报告的最后一行总需求为MRP报告的第一行XA(1)B(1)YA(1)C(3)部件C总需求:解答*XYA(1)B(1)A(1)C(3)周数量1222034512345151510周12345数量4545周数量总需求C计划下订单X计划下订单Y思考：部件A总需求主生产计划要求：周12345计划下订单(X)22010计划下订单(Y)1515确定部件A的总需求.注意：计划下订单为MRP报告的最后一行总需求为MRP报告的第一行XA(1)B(1)YA(1)C(3)部件A总需求:解答*XYA(1)B(1)A(1)C(3)周数量1222034512345151510周12345数量2201525周数量总需求A计划下订单X计划下订单YMRP程序逻辑计算计划订单MRP例子准备一个MRP报告:12345总需求量2202515计划入库530周末库存净需求量计划收到货物计划下订单12345总需求量2202515计划入库530周末库存净需求量计划收到货物计划下订单20提前期=3周;批量策略是lot-for-lot(LFL);现有库存=20;安全库存=0.MRP解决方案12345总需求量2202515计划入库530周末库存2333380净需求量计划收到货物计划下订单12345总需求量2202515计划入库530周末库存2333380净需求量计划收到货物计划下订单20提前期=3周;批量策略是lot-for-lot(LFL);现有库存=20;安全库存=0.MRP解决方案12345总需求量2202515计划入库530周末库存2333380净需求量7计划收到货物计划下订单12345总需求量2202515计划入库530周末库存2333380净需求量7计划收到货物计划下订单20需要15个但只有8个可用.净需求是15-8=7.提前期=3周;批量策略是lot-for-lot(LFL);现有库存=20;安全库存=0.MRP解决方案12345总需求量2202515计划入库530周末库存80净需求量7计划收到货物7计划下订单12345总需求量2202515计划入库530周末库存80净需求量7计划收到货物7计划下订单7个必须在第5周完成(入库).提前期=3周;批量策略是lot-for-lot(LFL);现有库存=20;安全库存=0.MRP解决方案12345总需求量2202515计划入库530周末库存2333380净需求量7计划收到货物7计划下订单712345总需求量2202515计划入库530周末库存2333380净需求量7计划收到货物7计划下订单77个单位的订单必须在第2周开始执行.提前期为3周.提前期=3周;批量策略是lot-for-lot(LFL);现有库存=20;安全库