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：为材料成本、人工成本、制造费用三者之合计。又可称为「现场成本」。：此属「办公室成本」，为产品的销售所发生的费用。：此属「办公室成本」，乃企业为运营所发生的内部管理费用。：为产品的制成所耗用之劳动价值属之，此以薪水工资的支出为代表。：为产品的制成所耗用之材料或者原料的价值属之。：指除材料成本与人工成本外的成本要素。其内容不外包括折旧、水电费、福利费、租赁费、修缮费、出差费等费用。：不因受生产量的增减变化之影响，而使已维持定额之成本要素也随之变化者属之。如厂房：随生产量的增减而比例增减之成本要素属之。如直接材料：在一定产量范围内维持固定成本，一旦超出此范围，成本就跳跃增加一级者属之。如设备折旧：在产量为Ｏ时便已发生固定成本，然后随产量的增加而比例增加成本者属之。如水电成本产量成本产量成本产量成本产量原料加工维修附加价值搬运检验搬运成品搬运销售资源商品转换工作简化的结果积极性管理生产有效地人员原料改善材料之种类用量及供应缩短工时提高效率轻松愉快工作简化的目标工作简化的对象工作简化机器尽量有效使用每一机器能力彻底消除生产的十大损失管制：源头管制：装配线、作业标准管制：信息＼可见性管制例：指导表、REPORT、CONTROLCHART管制：基础教育、指定培训、奖惩管制：状态MenxMethodxMaterialxMachine人x方法x原料x设备效率出品率利用率90%x90%x90%实质生产力＝72.9%生产效率＝实际产量÷（标准产量×有效生产工时）×100%原料出品率＝（实际产量×标准用料）÷实际原料耗用×100%时间利用率＝（可生产工时－停产工时）÷可生产工时×100%人设备原料方法安全体系库存体系品质体系效率体系交期成本品质人与方法的状态观察面调研重点评价要素1-工作节奏-1节奏速度感-2工作纪律-1是否有闲置人员、人机配合是否合理-2流水线有否聊天现象-3员工着装是否整齐、清洁-4现场５Ｓ工作是否良好：定置化、看板化2-操作规范-1操作标准化-2操作效率-1同样工作是否存在不同的操作方法-2是否有作业指导书、是否有设定标准产量-3生产效率是多少?原料出品率是多少？-4现场布置是否有违反动作经济原则现象-5是否很好地利用夹治具协助工作-6工作现场布置是否有不合理的-7是否学习与应用工作简化等改善技能3-生产线平衡-1生产线瓶颈-2人员等待-1平衡线系数是多少-2是否有人员积压料或等料现象4-管理工具-1管理报表-2统计分析工具-1是否有表达资源利用效率的管理报表-2是否已利用如QC7Tools等统计分析工具改善程序动作提高效率增加产能增加资源（包括人力、时间、物力、设备、场所、金钱等）增加生产建立方法标准１建立时间标准2建立其他各种标准3科学管理成功实施4提高竞争力降低成本提高品质增进效率节省动作缩短距离增加产出程序方法设备工具布置持续不断地进行流程与方法的分析改善动作工作基本工作量产品设计或规格不良所产生的无效工作量操作或制造方法不当所产生的无效工作量管理不良而增加的无效时间工人自己本身的问题增加的无效时间ABCD组合程序设备的状态观察面调研重点评价要素1-设备利用-1管理报表&记录-2产能的发挥-1是否有闲置设备-2是否有设备利用率的指标和分析-3设备运行记录是否完整-4产出量、标准产量和设备利用率是否符合2-设备预防保养-1５Ｓ管理-2预防保养制度-1设备是否整洁-2设备挂牌是否完整-3是否有设备预防保养制度-4是否建立了自主保养制度-5是否有完整的保养与零件更换记录-6设备故障率是多少3-维修管理-1维修记录-2维修效率-1是否有完整的维修记录和统计分析-2是否有设备故障而无人维修-3维修人员的5S发挥人员一机械系统的极限状态（追求该有的状态）损失、浪费的预防并彻底加以消除改善企业的体制（藉此提高业绩，并塑造明朗的工作场所）管理人员活动（专案小组ProjectTeam）结合小集团活动（品管圈QCC）改善人与设备的体制设备综合效率=时间稼动率*性能稼动率*制品率85%以上每台设备故障时间稼动率（1）故障时间10分钟以上者负荷时间-停止时间max1次/月设备六大负荷时间设备SS停止损失稼动时间设备综合效率=时间稼动率*性能稼动率*制品率85%以上每台设备故障时间稼动率（1）故障时间10分钟以上者负荷时间-停止时间max1次/月负荷时间前置每次调整前置90%以上（2）作业作业时间调整max10min设备六大负荷时间停止损失稼动时间设备SS设备综合效率=时间稼动率*性能稼动率*制品率85%以上每台设备故障时间稼动率（1）故障时间10分钟以上者负荷时间-停止时间max1次/月负荷时间前置每次调整前置90%以上（2）作业作业时间调整max10min空转空转、短暂停机性能稼动率（3）短暂10分钟以下者停机max3次/月理论CT╳产量稼动时间（4）速度CT实现周转数提高15%以上95%以上设备六大负荷时间停止损失稼动时间本体稼动时间速度损失设备SS（5）制程制程不良率不良（含修理）0.1%（6）开机开机制品率批量制品的99%以上率备注：制品率=yieldCT=CycleTime实现人一机械系统的最高状态延长无人连续运转时间稼动损失合计的一般水准30%~50%SS稼动时间价值制品率投入数量-不良数量投入批量计算所有制程99%以上不良损失设备六大品质的状态观察面调研重点评价要素1-原料管理-1进料管理-2供应商管理-3储存管理-1是否每项进料都有检验规范及书面文件-2是否已建立供应商管理制度：选择、评价-3是否建立库存品的质量管理办法-4是否有完整地进料检验记录和分析-5进料一次合格率2-制程管理-1操作规范-2制程条件-1是否建立有制造程序规范：加工、换产、操作-2是否都有标准操作指导书-3是否建立自主品管的制度和方法-4是否建立并应用了制程点的制程条件管制制度-5是否都有制程条件记录和对异常的分析与对策-6制程中的一次合格率、报废率-7是否应用SPC、PM分析与QC7Tools等工具品质的状态观察面调研重点评价要素3-成品管理-1入库管理-2储存管理-3出货管理-1是否建立了成品入库检验制度-2成品入库检验一次合格率-3是否建立和执行储存品质监控-4库存返修和报废率-5是否有出货检验制度-6成品出货一次合格率-7是否有将生产批号、出货、制程、原料检验的链结体系4-仪器管理-1操作管理-2校验管理-1是否建立了检验仪器的标准操作指导书-2是否建立并执行仪器校验制度-3是否做好了５Ｓ的看板管理产品品质品质定位设计品质原料品质制造品质系统消耗水准超出管制品质管制改善系统品质管制时间消除保持品质改善保持戴明品质产生利润的循环链经由改进过程以改进品质改善生产力(降低损耗)降低成本降低售价增加市场占有率保有业务成长提供更多更好的工作(产品)增进投资报酬率我无法使用它！哦！喔！1-从设计中防止犯错2-防止原料变异着手3-做好制程条件管理4-在制程中发现缺点品保工作的职责：透过质量的分析，设计防止质量变异的程序与方法。所以，检查只是质量管理的过程与手段。质量分析手法介绍：1-QC７Tools2-PM分析3-SPC库存的状态观察面调研重点评价要素1-物资利用-1资金利用-2储存损失-3投产损失-1原材料、物料、备件、成品的存货周转天数-2物资盘点的盈亏状况-3原材物料的出品率2-储存管理-1５Ｓ工作-2取放效率-3储存安全-1看板管理的执行状况-2物品定置状况和是否有混放现象-3物品防止是否符合最短运输距离原则-4物品放置是否遵守重下轻上、频外少内原则-5是否有违反安全储放原则3-存量管理-1周转效率-2呆滞料状况-3请采购管理-1原材料、物料、备件、成品的存货周转天数-2是否恪守先进先出原则-3库存品是否有过期或长期不用的呆废品-4是否建立了采购点、一次采购量等库存策略4-帐务处理-1单据处理-1单据是否有涂改、处理效率是否及时-2帐、物是否一致，盘盈亏率是多少原物料库存在制品库存产成品库存备品备件库存劳保、文具用品库存假设购入100万资材,年利息10%,管理成本5%第0年100万第4年40万第1年85万第5年25万第2年70万第6年10万第3年55万若报废则为负值领用补充后工序前工序控制中库存数量安全库存进料时间和数量数量采购批量时间采购点进货延迟或不良0“０”库存改善重点市场增加需求量就地采购；缩短采购LeadTime做好产销协调；减少生产变异改善生产周程；提高供给速度做好全面预防保养；降低无预警停机完善劳保、文具管理；建立O库存目标应用电脑化数据处理；建设供应链系统改善物流运输；提升补货速度与周期管理的状态观察面调研重点评价要素1-日常管理-1现场管理-2生产计划-3管理日报表-1现场记录、统计表、看板的利用-2管理日报表是否能显示资源利用的绩效-3人员着装、素质、士气与纪律-4管理规定是否有效落实如５Ｓ等-5计划的准确性与计划执行管理2-经营检讨-1检讨机制-2检讨内容-1是否定期进行经营结果分析检讨-2是否利用统计手法协助分析检讨-3检讨内容是否含盖资源利用绩效-4管理绩效是否有持续改善成品代号品名产出量(Kg)标准产能(Kg/Hr)有效工时(分)XX有限公司年月日生产日报表生产效率：％生产总工时：分钟有效总工时：分钟原料收率：％投料总重量：公斤成品总重量：公斤设备利用率：％外部停机：分钟换产停机：分钟XXXX实业有限公司2000年月日停机日报表充填机包装机XXXXXXXXXXXXXXX停水停气停电维修保养停机待修未排产停机待料换产停机操作失误突发故障换产超时其他合计外部因素计划＆供应内部因素说明：说明：1-资料来源自每日每班的停机记录，将其输入电脑后，汇总而产出。报告部门：品保部报告人：日期： 年 月 日退货批数特采批数％％不良供应商前五名：厂商名称交货批数不良批数特采批数不良率改 善 对 策改 善 对 策XXXX实业有限公司年 月进料品质状况报告表进料批数合格率目标合格率不 良 批 数说明：1-每交货一次即累计一批，退货后再交货再计一批。2-合格率＝不良批数／进料批数；不良率＝１－合格率报告部门：品保部报告人：日期： 年 月 日检验批数一次合格批数一次合格率％％不良产品分析：成品编号改 善 对 策成品名称不良原因XXXX实业有限公司年 月生产品质状况报告表生产批数返 工合格率检 验 状 况原料编号原料名称单位领料总量在制品差量入库总量标准耗用XXXX实业有限公司2000年月日原料耗用汇总表原料收率：％领料总量：在制品差量：产成品总量：标准耗用量：合计报告人：日期： 年 月 日领用金额期初库存金额期末库存金额周转天数改 善 对 策原 料成 品在制品备 品XXXX实业有限公司年月库存周转报告表计算说明：1-库存周转天数＝30天÷（领用金额÷（期初库存金额＋期末库存金额））2-金额都以成本为准２１原料类：单位：元No.原料编号原 料 名 称周转天数改 善 对 策12345成品类：12345备品类：12345XXXX实业有限公司周转最差项目明细表